人工神经元网络在辊道窑炉温度过程建模中的应用

研究了应用ＢＰ网络在辊道窑炉温度过程中建立数学模型的方法．所研究的辊道窑炉的烧成段有八个区，靠燃料阀门开度调节温度．选取三层网络，辊道窑炉烧成段各区的燃料阀门开度作为网络的输入，各区的温度作为网络的输出，隐层节点数取１０，建立温度过程数学模型．通过计算机仿真计算和实测温度曲线比较，满足误差范围要求．证明人工神经网络建立的数学模型能较准确计算辊道窑炉参数，为实现辊道窑炉生产过程的优化研究奠定了基础     

喷嘴切换时间对高温管道流动特性的影响研究

考虑碳氢燃料在高温高压下的分配受到燃料可压缩性带来的影响,提出了一个含有两路喷嘴的非稳态流量分配模型来计算分配比例。针对喷嘴切换时阀门自身有一个动态过程,建立了阀门开度控制数学模型来表征开度变化的动态过程。结合两个模型模拟了高温下喷嘴切换时间对流量分配时的管道动态特性带来的影响。计算结果表明:喷嘴切换会对系统压力、质量流量、油温等状态量产生扰动影响,扰动幅度与切换的时间间隔成正比;初步揭示了在流量分配过程中的喷嘴切换规律,为流量分配方案的设计提供依据。     

陶瓷辊道窑炉智能仪表集散控制系统的改进

本文较详细介绍了多段陶瓷辊道窑炉集散控制系统在通讯方式、速度调节及温度调节器小型化方面所作出的改进，从而提高了系统性能．     

T0601089 高档卫生瓷节能隧道窑

该隧道窑是在吸收借鉴国外先进窑炉基础上开发的．主要用于中高档卫生瓷的烧成。该窑的特点是：窑断面宽，产量高；保温照好，窑外壁温度低；以城市煤气为燃料，燃料燃烧完全；烧嘴沿窑长方向错位配置．并设有温度调节回路，窑温度易于按烧成曲线调节；传动运行平稳，     

低温烧成的高级日用细瓷及其生产工艺

众所周知,陶瓷工业是国民经济中的耗能大户,其燃料费用占生产成本的比例很高,据统计,国外为25％～30％,而国内都在30％以上。目前,国内外高级日用细瓷的烧成温度均在1230～1450℃之间。据测算,1300℃左右烧成的产品,烧成温度每降低100℃,可节约燃料20％～30％,并能大大延长窑炉和窑具材料的使用寿命。     

基于模糊神经网络分类器的精馏塔温度控制器设计

文章对精馏塔温度控制中所遇到的参数耦合严重、非线性高、数学模型难以建立的问题,提出了一个基于模糊神经网络分类器的控制方案,以精馏塔温度、流量、液位作为输入,导热油阀门开度作为输出,通过对人工操作的自适应学习和模糊化处理,实现对精馏塔温度的智能控制。实验结果表明,该方案能够模仿人工操作,智能学习的精度很高。     

水煤浆燃烧技术的自动控制系统设计

介绍了在燃烧“水煤浆”的工业窑炉上，应用ＰＩＤ回路调节系统实现温度自动控制的设计，用炉温作为系统的主控信号，自动调节燃料的注入量，采用平衡通风措施以达到保护窑炉均衡加热的目的，该系统还适用于其他燃料的窑炉。     

一种乳化沥青生产设备的自动化控制系统

为提高乳化沥青的配比精度，实现生产的自动化控制，采用PLC过程控制系统对生产过程中的液位、流量、温度、压力以及阀门开关和阀门的开度进行在线监控。系统运行稳定、可靠，产品合格。     

基于料层最高温度控制的铁矿烧结燃料合理分布

利用所建立的铁矿石烧结过程传热数学模型,对某钢铁企业烧结机的常规烧结过程进行模拟计算,得到不同深度的料层最高温度分布,并通过烟气温度计算值与测试值的对比验证模型的可靠性。通过对料层本身所含热量和可利用热量的计算并结合料层最高温度合理取值,得到以0.04 m厚度为单元的各料层燃料含量合理取值,并以此为基础提出燃料合理分布的优化方案。与常规方案、基于平均分层的标准方案在料层最高温度稳定性、最高温度所在区域、冷却速度以及燃料含量的对比结果验证了优化方案的合理性和节能性。     

输送管内低温流体滞止状态热力参数数值仿真

研究输送管路中截止阀附近低温流体滞止状态的热力参数变化规律,利用有限容积法建立输送管中低温流体的流动过程及滞止状态的数学模型,对管路几何结构和各种漏热量对于低温流体滞止状态热物性的影响进行仿真计算,分析截止阀前低温流体温度升高的主要原因。研究结果表明:减小管路长度,适当增大管壁漏热量,以及减小阀门漏热量可有效降低阀门前低温流体滞止状态的温度升高幅度,为火箭燃料加注系统的改进及新系统的设计提供了一定的参考。     

爆裂型天然焦的工业化处理工艺

本文介绍了一种裂型天然焦的工业化处理工艺，可使天然焦在引入热风的窑炉中的５０℃～５００℃温度段内（分若干温区）从低温向高温连续加热处理一定时间，转变成非爆裂天然焦。处理后的块状天然焦是一种廉价，优质的洁净型燃料，作为工业，民用原煤的替代品使用，能大大降低目前的烟煤型污染。     

重庆机场长途换乘中心空调系统智慧阀改造

目的重庆机场长途换乘中心空调系统智慧阀改造项目,探寻新式设备的节能性能。方法将原有普通阀门更换为杭州哲达(ZETA)智慧阀门,记录测试数据,并对分析结果进行对照研究。结果智慧阀门自带控制器DDC内置的压力无关型调节特性曲线(阀门开度VS流量的曲线)所对应的目标控制流量进行实时对比,经过数学模型计算,迅速调整开度以消除流量偏差,实现流量的动态平衡。结论该智慧阀集成了压力、温度、流量、能量的在线测量功能,它通过应用不同内置程序可实现输配节能控制和流量、能量的按需分配,提高空调系统的输送能效比,通过检测阀门某一开度下的实测流量,避免过流(大流量、小温差),节省水泵整体功耗,实现节能。     

工艺流程识别及阀门操作合理性的可视化监测

为实现工艺流程识别及阀门操作合理性诊断和可视化监测，利用半实物仿真系统采集的温度、流量信息建立了基于支持向量数据描述（SVDD）的工艺流程识别模型。对工艺流程识别进行了半实物仿真实验，对阀门操作进行了可视化监测和合理性判别，提出了基于数字滤波的改进工艺流程识别性能的方法。实验结果表明：无故障样本条件下建立的工艺流程识别模型能够准确地识别出相应的工艺流程，模型输出可以直观地反映阀门开度偏离设定工况的程度，为无故障样本条件下的阀门操作合理性诊断和可视化监测提供了一种新的技术手段。     

热连轧中间辊道加保温罩工艺分析

介绍热连轧带保温罩的中间输送辊道带坯温降数学模型的建立方法，对中间辊道加保温罩的保温工艺进行模拟分析。分析结果表明，该模型为实际工艺控制提供了理论依据。     

二氯乙烷裂解过程的模拟与优化

建立了二氯乙烷裂解制氯乙烯过程的数学模型；运用别洛康方法，对年产１０万吨的二氯乙烷烷裂解炉进行了分区模拟计算和优化分析，计算了裂解炉炉膛温度分布对二氯乙烷裂解过程的影响；提出了优化的裂解炉燃料配比，炉膛温度分布和可行的增产措施。     

高温烧成碳化硅制品的2．5m~3梭式窑

介绍２．５ｍ３高温梭式窑的窑体结构、砌筑材料及窑的技术特性。经生产使用，以轻柴油为燃料，合理燃烧，该窑温度可达１５００℃，为碳化硅制品生产建立了高温烧成设备。     

凌津滩船闸输水廊道内动水压力及其脉动特性

对中水头单级短廓道输水船部－凌津滩船闸进行原型观测,资料分析表明：输水廓道工作阀门启门过程中,阀门下游廓道内动水压力的脉动普遍较大;阀门小开度时阀门门后及弯段内侧部位可出现瞬时负压,并于阀门门后廓道的上部出现很大的负压脉冲,负压脉冲持续时间不长,频谱分析未发现水流空化的迹象,动水压力的脉动属非空化流低频脉动性质。     

非均匀受热液化石油气储罐压力响应及阀门动作模拟

建立了火灾环境下液化石油气储罐内压力响应及阀门动作过程的数学模型,模拟了装载丙烷的水平圆柱形储罐在装料比为41%时非均匀受热环境下储罐内的压力变化及阀门动作过程,预测了装料比为41%时储罐装料质量、阀门泄放率及壁面温度的变化规律.将计算结果和实验结果进行了对比,吻合良好.结果表明,阀门打开期间,压力的上升及储罐壁经受高温是导致储罐爆炸的主要因素.     

步进式加热炉板坯温度场数值模拟

钢坯加热是轧制前的重要工序,随着燃料价格的提高及新钢种的应用,建立精确的钢坯温度-时间关系传热模型已成为提高产品质量和节能降耗的首要条件。以某钢厂轧钢加热炉为研究对象,对钢坯加热过程的温度场进行数值模拟。建立了板坯在加热炉内加热数学模型,采用有限容积法对模型进行了离散,通过编程求解得出:在各加热段钢坯角部温度最高,加热段升温速度最快,钢坯断面温差最大,均热段断面温差最小,钢坯出炉断面温差稍高,建议延长均热时间。     

步进式加热炉板坯温度场数值模拟

钢坯加热是轧制前的重要工序,随着燃料价格的提高及新钢种的应用,建立精确的钢坯温度-时间关系传热模型已成为提高产品质量和节能降耗的首要条件。以某钢厂轧钢加热炉为研究对象,对钢坯加热过程的温度场进行数值模拟。建立了板坯在加热炉内加热数学模型,采用有限容积法对模型进行了离散,通过编程求解得出:在各加热段钢坯角部温度最高,加热段升温速度最快,钢坯断面温差最大,均热段断面温差最小,钢坯出炉断面温差稍高,建议延长均热时间。