分解炉分级燃烧三次风配风优化

针对典型TTF分解炉,采用数值方法研究了不同三次风速下分解炉内温度场、组分场及NO_x分布特性,得到了不同三次风配风方式下分解炉分级燃烧规律和CaCO_3分解规律,确定了最佳三次风速。数值研究结果表明:不同三次风配风方式下分解炉内温度场、组分场及NO_x分布趋势一致,炉内温度合理,均能满足煤粉燃烧和生料分解;随着下三次风速的升高,分解炉内平均温度升高,生料分解效率也提高;当下三次风速升高至36 m/s时,炉内平均温度不升反降,生料分解率降低。综合考虑,下三次风速20. 1 m/s,上三次风速28. 06 m/s时,分解炉内整体平均温度较高,CaCO_3分解效率较大,生成的CaO较多,同时保证了NO_x排放量较低。     

喷旋管道式分解炉内燃烧、分解过程的CFD模拟

针对水泥分解炉内煤粉燃烧、生料颗粒分解过程共存的特点，提出了相应的计算模型与方法，以CFX4为基础。采用用户软件，二次开发出模拟该现象的工程计算软件，并以工业化中实际使用的5500t／d的喷旋管道分解炉为对象，计算分析了炉内的煤粉燃烧、生料分解率在空间上的变化规律。探讨了炉内的湍流速度场及高温火焰燃烧区域、空气组分、颗粒体积浓度等的空间分布特征，指出了进一步优化的方向。     

卫燃带对炉内燃烧过程影响的数值模拟研究

针对煤粉炉设计与改造时卫燃带的敷设位置与面积难以准确确定的难题,提出了以锅炉热力计算为基础、用炉内燃烧过程三维数值模拟定量分析卫燃带位置与面积对炉内温度场及燃烧效率的方法,并用这种方法对某厂一台130t／h煤粉炉进行了数值模拟研究．结果表明：三维数值模拟方法可以定量地分析卫燃带对炉内温度场及燃烧效率的影响,并与实际结果比较吻合．     

水泥分解炉SNCR脱硝的数值模拟研究

选取吉林某3 200 t/d新型干法水泥生产线为研究对象,使用Ansys-Fluent软件进行仿真数值模拟,在得到分解炉内部热态规律的基础上,探究影响喷氨脱硝效果的因素。实验分别研究了喷氨高度、喷氨速度、喷氨角度、氨氮比、氨水雾化粒径、喷氨深度、喷口数量各因素对脱硝效果的影响。结果表明:优化后的喷氨高度为42 m,喷氨速度为80 m/s,喷氨角度为0°,氨氮比为1.8,氨水雾化粒径为100μm,喷氨深度为750 mm,喷口数量为4个,沿圆周呈90°均匀分布。在此优化工况条件下,可以达到76.89%的脱硝效率。     

水泥分解炉内煤焦及煤粉还原NO的试验

利用模拟分解炉悬浮及喷腾条件的气固试验台对水泥行业中2种典型煤样的煤焦及煤粉再燃条件下还原NO进行了试验研究,考察了在有无生料催化作用下煤焦及煤粉还原NO的特性.研究结果表明:煤粉对NO的还原能力远强于煤焦,对不同挥发分含量的煤粉,随着挥发分含量增加,煤粉还原NO的能力增强;水泥生料对煤焦及煤粉还原NO均具有一定的催化作用,且水泥生料对挥发分较高的烟煤还原NO催化作用更强;煤焦及煤粉对NO的还原作用随温度升高而增强,且水泥生料对煤粉及煤焦还原NO的催化作用随着温度的升高而增加.     

炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场的数值模拟

借助CFD软件平台，对一台130t／h煤粉锅炉炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场进行数值模拟。通过对几种方案的比较，认为在不同负荷时锅炉应采用不同的喷射点。100％负荷时，采用方案B喷射口；75％负荷时，采用方案D喷射口；50％负荷时，采用方案F喷射口。     

炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场的数值模拟

借助CFD软件平台,对一台130 t/h煤粉锅炉炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场进行数值模拟.通过对几种方案的比较,认为在不同负荷时锅炉应采用不同的喷射点.100%负荷时,采用方案B喷射口;75%负荷时,采用方案D喷射口;50%负荷时,采用方案F喷射口.     

炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场的数值模拟

借助CFD软件平台,对一台130t/h煤粉锅炉炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场进行数值模拟。通过对几种方案的比较,认为在不同负荷时锅炉应采用不同的喷射点。100%负荷时,采用方案B喷射口;75%负荷时,采用方案D喷射口;50%负荷时,采用方案F喷射口。     

炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场的数值模拟

借助CFD软件平台,对一台130 t/h煤粉锅炉炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度场进行数值模拟.通过对几种方案的比较,认为在不同负荷时锅炉应采用不同的喷射点.100%负荷时,采用方案B喷射口;75%负荷时,采用方案D喷射口;50%负荷时,采用方案F喷射口.     

煤粉燃烧两相流的数值模拟

由于煤粉燃烧受热面区域的气固两相流场测量难度大,为预测煤粉燃烧炉内部流场与两相流浓度场分布规律,以FLUENT为平台,建立了煤粉燃烧炉模型,用PDF来定义燃料成分,气相湍流流动采用标准的k-ε方程模型,气相为无滑移边界条件。颗粒相采用随机轨道模型。利用有限差分法来离散微分方程,对控制方程的求解采用SIMPLE算法。得到了燃烧炉内部温度场,煤液化率的分布规律及煤粉的颗粒轨迹。揭示了挥发分释放与燃烧的过程,剖析了焦炭的燃烧机理,为煤粉在分解炉内的优化燃烧提供了重要的理论参考依据。模拟结果有助于煤粉炉改造和节能。     

温度对NOx生成影响的数值模拟

煤粉的高效、低污染燃烧一直都是国际社会共同关注的焦点问题。采用非预混燃烧模型,模拟煤粉在炉膛内燃烧过程氮氧化物（NOx）的生成,分析比较了燃烧温度对热力型NOx和燃料型NOx的生成速率、炉内的组分以及煤粉颗粒在炉膛中的停留时间等的影响,并对NOx控制技术研究进行了分析与归纳,并得出结论。随着燃烧温度增高,热力型NOx成指数关系增长,燃料型NOx的生成速率是降低的,还原速率是升高的。     

炉膛漏风对煤粉炉O_2/CO_2气氛燃烧影响的模拟研究

采用一种全新的网格画法,运用FLUENT软件对1台300 MW四角切圆煤粉锅炉在不同工况下的炉内流动、传热、燃烧及污染物排放规律分无漏风和有漏风2种情况进行了数值模拟.结果表明:炉膛漏风使排烟温度升高、烟气中CO_2浓度降低、NO浓度升高,导致排烟损失、CO_2捕集回收难度及污染物排放量增加;随着O_2浓度的升高,漏风的影响加剧,锅炉运行的经济性大幅降低,甚至存在安全隐患.     

增压锅炉烟气发生器燃烧过程中NOx的数值模拟

对增压锅炉烟气发生器设计结构方案的燃烧流场应用商业程序FLUENT进行了数值模拟.在NO生成模型中,考虑了"热力" NO及"瞬发" NO的生成,模拟了不同过量空气系数和不同负荷工况下的燃烧流场,分析了过量空气系数、压力、温度对燃烧室内NOx生成特性的影响.     

混烧锅炉富氧燃烧的数值模拟

富氧燃烧会对煤粉和高炉煤气混烧锅炉炉内的燃烧特性产生重要影响.以130 t/h煤粉和高炉煤气混烧锅炉为研究对象,采用Fluent流体力学软件,对助燃气体(O2/N2)在3种不同氧气体积百分数(21％,23％,27％)工况下煤粉和高炉煤气混烧锅炉炉内的燃烧过程进行数值模拟.模拟得到3种工况下:炉内的温度场分布,烟气流场特性,火焰长度.模拟结果表明:随着氧气浓度的增加,燃料着火速度更快,燃烧更稳定,出口烟温逐渐降低,炉内烟气流速逐渐减少,强化了炉内传热效果,提高了锅炉热效率.     

正反切圆燃烧器布置及其二次风分配的研究

对正反切圆燃烧器布置的煤粉锅炉燃烧过程进行了数值计算,模拟了该燃烧器在不同配风的情况下对炉膛出口过热器汽温偏差可能产生的影响．分析表明,烟气本身的温差和流动的残余旋转都将直接影响到炉膛出口两侧过热器的热量吸收．调整正、反切二次风配比和反切夹角可以改善炉膛出口的烟温偏差和速度偏差．     

湍流粉煤燃烧和稳定性的数值模拟

对炉内粉煤两相湍流燃烧过程作了数值模拟，计算结果与实验数据较为吻合．同时，用气相燃烧的火焰稳定性模型对煤粉燃烧的火焰稳定性作了初步分析，并与实验结果进行了比较     

220t/h混烧锅炉炉内燃烧过程的数值模拟

以某厂220 t/h高炉煤气和煤粉混烧锅炉为研究对象,对锅炉炉内的燃烧过程进行数值模拟。总结适合该类锅炉的数值模拟方法和网格划分方法。预报了混烧锅炉炉内的速度场和温度场,结果表明:该锅炉炉内可形成较规则的四角切圆形流场,炉内等温线分布较均匀。模拟结果可为同类锅炉的优化设计、合理运行提供参考。