提高炼油企业常减压装置加热炉热效率的有效途经

从提高加热炉热效率出发,针对炼油企业常减压装置加热炉的生产情况,通过对加热炉的烟气氧含量即过剩空气系数的控制以及排烟状况调查,经过分析并对照生产实际,找出了影响加热炉热效率的可能因素,对提高加热炉热效率的有效途径进行了探讨.     

提高常压炉热效率,节约燃料用量

针对兰州石化公司5.0Mt/a常减压装置常压炉热效率低的问题进行了分析,其主要原因是烟气量大、排烟温度高.就此,采取措施进行优化操作,提高换热终温,减少烟气排量,并对空气预热器进行改造,降低排烟温度,从而提高了加热炉热效率,降低了燃料消耗.     

热媒加热炉效率优化控制

本文提出了热媒加热炉多变量热效率优化控制方法.该方法无需使用动态数学模型氧含量分析仪,按热平衡原则控制燃油流量。按最佳热效率原则用自寻最优控制过剩空气系数.用最佳燃烧区约束控制以及燃烧空气量的动态前馈补偿控制,使热煤加热炉燃烧系统克服各种干扰的影响,长期维持热媒加热炉处于高效状态.该系统在现场实施后.使加热炉的热效率提高2％以上.     

高能脉冲吹灰技术在稠油注汽锅炉上的应用

锅炉烧渣油和煤气,排烟温度高,热效率低,利用高能脉冲除灰技术较好的解决了该问题,设计出了合理的除灰参数、流程,获得了较好的吹灰效果,降低了排烟温度,提高了锅炉热效率。     

蓄热式原油加热炉的开发研究

介绍了一种新型蓄热式原油加热炉的工作原理及结构特点·该加热炉采用填充球蓄热室进行余热回收,保证炉子排烟温度在200℃以下,从而使炉子的运行效率在80%以上·应用结果表明,该炉可比原有水套加热炉热效率提高2141%,节能率达到357%·     

降低锅炉排烟温度和提高热效率措施

热电厂主要的生产成本是燃煤,而锅炉效率的高低直接影响着生产成本。针对新疆天富热电厂#5锅炉排烟温度高的难题,讲述了如何进行攻关改进,最终解决了这一困扰多年的技术难题。改造后的#5炉锅炉排烟温度降低41.9℃,热效率提高2%以上。     

改造烟气余热回收系统有效提高加热炉热效率

兰州石化公司原料动力厂常减压装置随着加工能力的提高,加热炉预热器能力不够,并且由于腐蚀以及过热等原因,使许多热管破裂,导致热管式空气过滤器热效率下降,因此2002年和2003年分两次对热管式空气预热器进行局部改造,由于现场位置的局限性,改造采用利旧设备壳体,并分段采用不同新型热管的方案,改造后热管式空气预热器排烟温度由原来260℃降至180℃以下。加热炉热效率由原来84％提高至88．5％。     

高温低氧燃烧技术在唐钢高线厂的应用

为了使应用高温低氧燃烧技术的加热炉达到高效节能、低污染物特别是低NOx排放的目的,采用计算机数值模拟优化设计了加热炉的蓄热式燃烧系统,并运用冶金反应工程学方法开发了成套技术.该技术在唐钢高速线材厂的实际应用表明:在热装钢坯条件下单位能耗为0.879 GJ/t,炉子热效率在67％以上,各蓄热室的排烟温度在160℃以下,NO,排放小于40×10-6(体积分数).     

圆筒型管式加热炉中加装多孔介质强化辐射传热的研究

根据多孔介质的对流－辐射能量转换效应，在圆筒型管式加热炉中加装多孔介质后，使炉内温度显著升高，排烟温度明显降低．在内径为４００ｍｍ的模型炉实验中，有多孔介质时的炉温比无多孔介质时的炉温升高约５０～１００℃，有多孔介质时的炉子热效率比无多孔介质时炉子热效率提高约１０个百分点．实验结果与理论计算符合得较好．     

中洛线加热炉技术现状分析

本文概述了输油管道加热炉的技术现状,介绍了直接加热炉的结构和技术特点及运行参数。中洛线运行的加热炉实施节能监测,发现部分直接加热炉的热效率、排烟温度、空气系数和表面温度等技术参数未达到监测合格标准;分析了加热炉在当前使用中存在的主要问题并提出改进建议。     

5.O Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉改造

加热炉是常减压蒸馏装置主要的能量转换设备,其热效率对装置加工能耗影响较大.就此对兰州石化公司5.0Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉热效率低的原因进行了分析,并实施了一系列技术改造(完善)措施,使常压加热炉热效率由87.58%提高到89.88%,降低了燃料消耗.     

5.O Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉改造

加热炉是常减压蒸馏装置主要的能量转换设备,其热效率对装置加工能耗影响较大.就此对兰州石化公司5.0Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉热效率低的原因进行了分析,并实施了一系列技术改造(完善)措施,使常压加热炉热效率由87.58%提高到89.88%,降低了燃料消耗.     

管式加热炉旋流场燃烧节能技术研究

通过对加热炉几种工况进行热力计算、冷态试验的流场分布及阻力测定和热态试验的炉膛温度场分布及管壁温度等参数的测定,确定将管式加热炉炉膛内直流燃烧改为旋流场燃烧和增加辐射筒,增设烟气含氧量分析,可以将燃烧的过剩空气系数从1.35减小到1.15以下,极好地改善炉膛内的燃烧状况和对流辐射传热效果,从而降低排烟温度45℃,减少加热炉排烟损失,节约了煤气量6%以上.     

步进梁式加热炉内的板坯温度场数值模拟

建立了三段步进梁式加热炉内加热的板坯物理模型和数学模型.用全隐式有限差分法对数学模型进行了离散化,同时运用软件工程的理论,编制了加热炉内板坯温度场计算软件.计算结果表明,在保证板坯加热质量的前提下,提高加热炉预热段温度、板坯入炉温度和炉气黑度有利于提高加热效率,缩短板坯在加热炉内的加热时间,降低板坯氧化烧损量和延长炉子寿命.     

油田加热炉节能运行的灰色关联综合评价

对油田在用加热炉进行节能监测,是石油企业提高设备能源利用率的一项基础工作。针对目前监测方法将所有评价指标视为同等权重,而且所得评价结果仅限于定性的情况,本文将灰色关联分析引入加热炉运行的综合评价,采用熵权法确定各评价指标的权重,建立了加热炉节能运行综合评价的数学模型。对某油田实际运行加热炉进行综合评价的应用实例研究,得出各项评价指标作用权重大小依次为炉体外表面温度、排烟温度、空气系数及热效率;基于关联度大小得到的用能情况排序,为企业的节能管理工作提供了更具可操作性的依据。     

锅炉排烟热损失对锅炉热效率的影响

本文从锅炉排烟热损失的概念入手,分析排烟热损失与热效率的关系,就排烟温度和过量空气系数两个方面对导致排烟热损失增加的因素进行论述,找到控制排烟热损失的措施。     

燃气循环发电系统多目标优化设计

为了进一步提高重型燃气轮机单循环和联合循环效率,本文提出一种考虑循环热效率、投资成本和污染物排放的燃气循环系统多目标优化设计模型,确定最佳压比、燃烧室出口温度、排烟温度、冷却空气比例,并分析多目标之间的影响过程。所构建的非线性数学模型采用GAMS软件求解。计算结果表明,以热效率最大为优化目标,最佳压比为24,燃烧室出口温度为2 019℃,冷却空气比例为44%,排烟温度646℃,热效率达到42.2%。当权衡系统总投资成本、污染物排放与循环热效率进行多目标优化时,燃气循环热效率应在39%～39.5%。     

炼厂尾气绝热燃烧模型建立和计算

研究了炼厂尾气的燃烧规律,基于对所有可能组成的炼厂气的分析,建立了燃气绝热燃烧过程的数学模型,该模型采用MATLAB编程求解,可用来求解任意组成的燃气的理论火焰温度和热效率,讨论了过量空气系数和燃气中二氧化碳、硫化氢、氢气、烯烃、烷烃等气体的相对组成对理论火焰温度及锅炉热效率的影响。结果显示:过量空气系数和二氧化碳、硫化氢含量是关键影响因素;理论火焰温度和锅炉热效率随过量空气系数的增大而减小;随着CO2相对含量的增大,理论火焰温度和燃烧效率有所降低,CO2含量在20%以上时影响较为明显;H2S含量对排烟温度有较大影响,热效率随排烟温度升高而减小。     

煤、气混烧锅炉燃用贫煤的数值模拟及影响分析

针对某型煤气混烧锅炉运行中由于煤质波动引起的过/再热器超温、飞灰可燃物含量及排烟温度过高等问题,进行不同煤质下高炉煤气掺烧数值模拟,并进行燃烧调整试验.结果表明,掺烧高炉煤气后炉内温度显著降低,烟气量增加,炉膛出口烟温升高,排烟温度升高,锅炉热效率降低.锅炉燃用贫瘦煤时,炉膛整体温度较低,掺烧高炉煤气不利于煤粉的燃尽,飞灰可燃物含量整体偏高,同时排烟温度较高,锅炉整体热效率较低.煤气混烧锅炉运行时应加强燃料管理,减小煤质波动,并根据煤质情况合理调整高炉煤气掺烧量.     

燃油锅炉烟气回收的节能改造

通过采用节能器回收烟气余热和监控锅炉燃烧氧含量,降低燃油工业锅炉的排烟温度,是提高锅炉效率的有效途径。根据燃油锅炉最低排烟温度来进行烟气余热回收节能潜力的计算,并从实际改造后的情况进行经济分析。