水平式双辊连续铸轧铅合金板的试验研究

研制了适合铅合金板连续铸轧使用的复合型铸嘴.研究了铸轧过程中温度与轧制速度等工艺参数对轧制过程的影响,试验表明最佳铸轧温度范围为355～370℃,最佳轧制速度范围为1.1～1.2m/min.对连续铸轧法生产的铅合金板带与铸造+轧制法生产的铅合金板带进行对比测试.结果表明:二者的密度、电导率大小相当;晶粒尺寸大小相当,合金元素均成弥散分布;在力学性能方面,连续铸轧法生产的铅合金板带略低于铸造+轧制法生产的,这可能是由于合金元素Ca的缺少所致.用水平式双辊连续铸轧法成功轧制出基本满足商业使用要求的铅合金板带.     

双辊铸轧板带理论的研究

在连续铸轧过程中 ,金属变形体不同于热轧板带 ,将铸轧区金属视为粘性流体 ,由此推出铸轧力矩计算公式。此外 ,考虑了变形锥和旋转接头密封圈附加力矩的影响 ,导出了符合铸轧条件下的计算模型 ,理论公式得到了实验验证。     

对不同条件下连续铸轧模型的辊套热分析

基于有限元分析软件Procast的连铸模块,建立了三维连续铸轧模型和数学传热模型.模拟实现了板带的连续生长,同时模拟了不同拉速和不同辊套材料条件下低碳钢双辊铸轧过程中辊套的热分布情况,揭示了不同拉速和不同辊套材质下,低碳钢在铸轧过程中辊套的温度场变化规律,基于这些规律提出一些提高辊套的寿命措施.     

铜辊套对铝带双辊铸轧速度提升的量化研究

双辊铸轧工艺是一种短流程、高效、低能耗的近终成形工艺。但较低的铸轧速度成为制约提高铸轧工艺生产效率的关键因素。基于此，使用换热效率更高的铜辊套成为提高铸轧工艺生产效率的研究热点。本文通过数值模拟与实验，探究了铜辊套与钢辊套分别能够达到的最快铸轧速度，量化铜辊套对铸轧速度的提升效果。模拟结果与实验结果均表明，基于本实验平台，稳定铸轧时，铜辊套的最快铸轧速度可达到10 m/min,是钢辊套的2.5倍。最后建立了双辊铸轧稳态的热阻模型，通过计算得到，在相同条件下，铜辊套的热流量是钢辊套的4～8倍。上述研究结果能够为工业化铸轧机提速改造提供理论依据和指导。     

双辊铸轧中辊套传热的集肤效应及最大铸轧速度

基于热平衡原理,用大型通用有限元分析软件ANSYS建立了双辊连续铸轧中辊套二维稳态传热计算模型;分析在不同转速、材料和内冷等工况下旋转辊套的传热规律,揭示了辊套传热的"集肤效应"和铸轧不同板坯厚度时能够达到的最大铸轧速度.仿真研究表明:随着铸轧速度的提高,"集肤效应"越明显;改变内冷条件,如与内部冷却水的换热系数从5000W/(m2·K)增至25000W/(m2·K),铸轧速度提高不明显;而应用导热性能好的铜辊套,由于其热穿透能力提高,铸轧速度大大提高.     

液态铸轧球墨铸铁板(代替电机矽钢片)的研究

“液态铸轧”又叫“无锭轧制”“液体轧制”是连续铸造体中的一种类型。其特点在于,采用了辊式结晶器,结晶:疑固着的金属板与结晶壁之间无相对运动(宏观),在成型过程中,可能存在有加压的作用,故称这液态铸轧比较合理, 从1857年贝氏麦,提出液态铸轧方案开始以来直到现在根据国外文献报导,用于铸     

双辊式连续铸轧系统的微机控制

一、概述 铝板坯连续铸轧是一种很有发展的连铸技术,这种生产方法简化了板带的生产工艺、设备简单、投资少、见效快,而且可以节约大量能源。正由于其工艺上、经济上的合理性,一直受到人们的重视。自从1977年东北轻合金加工厂研制成功我国第一台下注式连续铸轧机。相继有华北铝加工厂和西北铝加工厂将连续铸轧投入生产,并取得了经济、技术效益。     

电磁场对铸轧板织构和力学性能的影响

采用三维取向分布函数（ＯＤＦ）研究了电磁场对铸轧板织构和力学性能的影响．结果表明，施加电磁场的铸轧带坯与通常添加铝－钛－硼变质剂的铸轧带坯间存在一定的织构差异．将上述７．４ｍｍ厚的带坯冷轧成１．０ｍｍ的成品板经３６０℃（１ｈ）退火处理后，电磁铸轧板较易获得立方织构与加工织构的组合，其深拉性能明显优于通常添加铝－钛－硼丝的铸轧板．此外，还讨论了铸轧板织构的形成机理．     

基于温度场近似分析解的铸轧辊套热应力解析模型

双辊连续铸轧是一种高效制备金属薄带坯的先进技术.在双辊连续铸轧过程中,铸轧辊套起结晶器与热轧辊双重作用,直接完成结晶凝固与热轧变形过程,其使用性能与其热应力场密切相关.根据铸轧辊套温度场的特点,运用Galerkin方法,得到了铸轧辊套温度场的近似分析解;对铸轧辊套的热应力场进行了数学描述,并应用Airy应力函数法,获得了铸轧辊套热应力解析模型.图1,参12.     

铝薄带超常铸轧辊套热应力仿真分析

采用双辊连续铸轧方法,实现铝薄带的超常铸轧,是一种高效、短流程、低能耗的近净和近终形成型技术.在铝薄带超常铸轧过程中,铸轧辊套温度场周期性的变化引起铸轧辊套内热应力场的周期性变化.根据铸轧辊套热应力数学模型,对铝薄带超常铸轧辊套热应力进行了仿真分析.结果表明,辊套外表面不仅热应力大,而且变化幅度大;辊套材料的导热能力、铸轧速度、辊套表面与冷却介质的换热系数对辊套热应力场有显著影响.图3,表1,参12.     

薄板坯连铸连轧工艺与传统热轧工艺的比较

通过比较薄板坯连铸连轧与传统热带卷生产工艺,对薄板坯连轧生产产品特点和工艺特点进行客观分析。指出薄板坯连铸连轧工艺虽然是钢铁生产发展新技术,但尚存在许多技术问题,其超薄热带规格产品的生产工艺难度很大,故实现大规模工业生产还需要一些改进。     

电磁场对复杂黄铜凝固组织及性能的影响

通过对水平连铸黄铜棒添加电磁场后的铸态组织、密度、力学性能的研究,分析了电磁场对复杂黄铜铸造的影响.分别进行了普通水平连铸和加电磁场水平连铸试验,研究了电磁场作用下黄铜水平连铸铸坯的凝固组织、力学性能、物理性能等的变化,为黄铜的加电磁场水平连铸生产提供合理的电磁场设计、优化铸造工艺奠定一定基础.     

异型坯连铸技术及其研究现状

在钢铁产品的结构组成中,各种异型钢材占很重要部分。近终形异型连铸坯是生产H型钢最理想的坯料,目前国内仅有三条异型坯连铸生产线。作为一种新型坯型,异型坯连铸技术在国内外均属刚刚起步阶段,加上异型坯截面形状比较复杂,在其生产过程中容易存在较多的内部质量和表面质量缺陷。通过分析异型坯连铸的特点及关键技术,并结合生产中异型坯出现的主要质量缺陷,指出了我国在异型坯连铸技术上的进一步研究方向。     

水平连铸结晶器合理锥度的计算

结晶器是水平连铸的关键部件,其合理的锥度对改善结晶器的冷却效果、提高铸坯的质量和产量、发展水平连铸技术有着重要意义。本文根据结晶器内铸坯凝固过程中的气隙分布规律,提出了浇铸20~#钢时圆坯断面的结晶器锥度计算方法。     

铜板带水平连铸生产工艺及铸坯缺陷探究

随着国民经济的持续快速发展,国内对铜合金带材的需求量也在逐年增加。水平连铸是目前生产铜及铜合金带材的重要工艺。主要从国内外水平连铸技术的发展历史、水平连铸设备、水平连铸的生产工艺流程、结晶器的基本结构和水平连铸的优点等方面对铜板带的水平连铸进行了论述与介绍。并且重点分析了铜合金板带坯在凝固过程中产生表面凹坑、气孔、晶粒不均匀、边部裂纹、反偏析、缩松等缺陷的原因,并提出了相应的改善措施,有效预防了缺陷的产生,提高了带材的成品率,延长了结晶器的使用寿命。并对铜板带水平连铸未来的发展趋势进行了展望。     

金属液磁悬浮连铸工艺技术及其在铜材生产中的应用

简述了磁悬浮连续铸造工艺(MFCC)原理及其在铜板带材和铜管、线、型、棒、排材生产中的应用,分析了MFCCR、MFCCCE工艺用于铜材生产的效益.通过H65软态黄铜带材产品生产采用MFCC工艺的电耗计算实例,表明金属液磁悬浮工艺技术应用于铜材生产中有明显的节约能源和降低生产成本的效果,亦说明金属液磁悬浮连铸新工艺技术具有良好的推广应用价值.     

液压振动技术在合金钢连铸机上的应用与研究

液压振动技术在连铸生产过程中得到广泛应用,主要是因为它的振幅、振频和振动波形可根据实际生产需求,作相应调整,可实现高频小振幅非正弦振动,大大提高了连铸坯的表面质量和内部质量。同时,本文列出了液压振动在使用过程中存在的问题,对其他钢厂使用液压振动技术具有一定的指导意义。     

多跨连续板桥桥面混凝土的浇筑要点

采用满堂支架进行多跨连续板桥梁的施工,桥面板混凝土的浇筑、梁板位移量的确定以及预拱度的设置是决定工程质量的关键因素,为了确保工程的施工质量,文章提出了施工期采用预压荷载消除支架的非弹性变形和连续一次浇筑大体积梁板混凝土的技术保障措施,经实践证明,这些方法是有效和合理的.     

连铸机在线对弧精度控制技术

连铸机在线对弧是连铸设备安装的关键工序,其工序质量直接影响到生产后的铸坯质量.阐述了在线对弧工艺和离线对弧工艺,指出采用合理的作业程序和控制技术可保证对弧的精度.     

基于 PIV 技术的板坯连铸结晶器内钢水流动行为研究

利用粒子图像测速技术,以200 mm×2040 mm板坯连铸结晶器为原型,建立1：4水模型进行实验,对结晶器内钢液流动形态、流速及各流态所占比例、液面波动、以水口为中心结晶器两侧对称点速度随时间的变化、水口两侧液面水平流速、水口两侧对称位置液面至结晶器底部垂直方向速度和钢液对两侧窄面的冲击深度进行系统地研究和分析,并对比拉速的影响.研究表明,粒子图像测速技术不仅可以测量结晶器内流场流速,还可以对流场对称性进行全方位、多角度定量分析,为研究连铸参数变化,比如拉速、水口结构和水口浸入深度,对板坯连铸结晶器内钢液流动及对称性的影响提供一种较为精确的方法和思路.通过分析得出,在本实验条件下拉速0.5 m·min-1优于0.6 m·min-1.