16Mn钢控制轧制中铁素体晶粒直径的数学模型

对16Mn 钢γ未结晶区及(γ+α)两相区控制轧制机理进行了研究。用相变动力学理论建立铁素体平均晶粒直径与相变前奥氏体晶粒直径、轧制温度及变形程度之间关系的数学模型。该模型所表示的变化规律与实验曲线一致。并根据实验数据建立了易于应用的回归方程式。     

轧制预热时间对01420铝锂合金晶粒细化的影响

采用形变热处理法制备01420铝锂合金细晶板材,研究轧制预热时间对第二相粗化、回溶及最终再结晶组织的影响.研究结果表明:合金在300℃/48 h过时效处理过程中析出大量棒状的微米尺寸S相,这些第二相在随后的轧制前400℃预热过程中不稳定,首先粗化成球形相,当预热时间超过8h,又开始逐渐地溶解；在400℃预热0～10h内,第二相分布比较均匀；当预热时间超过12h,没有溶解的第二相主要分布于晶界处,尺寸较小,是导致最终再结晶组织粗大且呈扁平状的主要原因；随着预热时间的延长,板材轧制和再结晶后的晶粒尺寸逐渐增大,但在预热8h内增幅较小.板材适宜的轧制预热制度为于400℃预热4～8 h.     

异步轧制对AZ31镁合金静态再结晶及晶粒细化的影响

研究了AZ31镁合金薄板在异步轧制过程中,异速比、压下率及退火工艺对其退火晶粒尺寸的影响.结果表明:适当提高轧制异速比和道次压下率能够显著细化晶粒,但是异速比过高时,轧辊与轧件会产生相对滑动,细化晶粒效果降低,其中异速比为1.3时,细化晶粒效果最佳;剪切作用使镁合金中孪晶数量及分布均匀程度提高,位错缠结被"切碎",畸变能得以更均匀地分布于变形体内,是异步轧制具有良好晶粒细化效果的主要原因;此外,合理的异步轧制工艺还能缩短镁合金板带所需的中间退火和成品退火时间.     

薄带连铸AISI304不锈钢中铁素体行为

为了确定薄带连铸AISI304不锈钢凝固过程中残留铁素体的生成及转变行为,采用彩色金相、电解侵蚀、电子背散射衍射分析技术及X射线衍射分析等研究手段对双辊薄带连铸AISI304不锈钢凝固组织及残留铁素体特征进行了研究.结果表明AISI304不锈钢薄带的凝固组织由表层胞状晶区、中间柱状晶区和中心等轴晶区三部分组成.薄带表层胞状晶区内残留铁素体呈棒状,柱状晶区的残留铁素体形态为鱼骨状,中心等轴晶区的残留铁素体呈弯曲的树枝状;薄带的表层胞状晶区残留铁素体的质量分数为4.6%～6.6%,柱状晶区内的残留铁素体质量分数为3.6%～3.7%,中心等轴晶区内的残留铁素体质量分数为11.27%～11.34%;残留铁素体沿着厚度方向呈现"W"状分布.     

镁合金应用及晶粒细化

镁合金是一种能够满足汽车、电子等行业需求、发展前景极为可观的轻质合金材料。晶粒细化作为提高镁合金综合性能和改善镁合金成形性的重要手段,目前已受到人们的广泛关注和高度重视。     

中间退火及轧制工艺对Al-Mg-Li合金塑性开裂及晶粒细化的影响

采用机械热处理法制各Al-Mg-Li合金细晶板材,研究预热温度、中间退火温度及转向轧制对板材塑性开裂及品粒细化的影响.结果表明:板材在低温(≤300℃)轧制时往往开裂,将轧制温度提高到400℃,可获得无开裂的板材,但经再结晶退火后的晶粒组织粗大,约为16μm;降低中间退火温度虽然可以明显提高晶粒细化程度,但退火后采用单向轧制,当形变量较大时,板材会出现开裂问题;中间退火后采用转向轧制,不但大形变量F板材轧制不开裂,而且细化晶粒及减小板材厚度方向层状分布的程度,再结晶后2个表面层的晶粒细小等轴,平均晶粒粒径为9.26 μm;中心层晶粒组织相对粗大略成扁平状,平均晶粒粒径为12.73 μm,约占板材总厚度的1/5.     

低碳钢中铁素体动态再结晶的粒子激发形核

利用淬、回火工艺得到具有弥散分布的渗碳体粒子 铁素体双相组织的低碳钢,采用Gleeble-1500型模拟机进行热压缩变形实验,研究了在700℃、0.01s-1条件下变形过程中渗碳体粒子对低碳钢铁素体动态再结晶过程的影响. 结果表明:在700℃、0.01s-1条件下变形时,存在以粒子激发形核机制为主的铁素体动态再结晶过程,在形变初期粒子激发形核主要在大尺寸渗碳体粒子(＞1μm)附近发生,大应变量下应变累积促进粒子激发形核在小尺寸渗碳体粒子(0.5～1μm)附近发生.     

ZLD11铝合金晶粒细化分析

以ZLD11铝合金为研究对象,通过添加Sr来改变ZLD11铝合金的晶粒度,以达到细化晶粒的目的.介绍了ZLD11铝合金中元素的性质及作用,ZLD11铝合金的熔炼方法.以AlSr合金的形式加入熔体中,按照Sr的加入量占成品合金的0.04%,0.06%,0.08%以及0.10%来改变ZLD11铝合金的晶粒度,通过观察金相照片和测定晶粒度,来寻求合理的Sr的加入量,结果表明:采用X金属模铸造和用AlSr作为变质剂可以使ZLD11的晶粒细化,当Sr的加入量为0.08%时,细化晶粒效果最好.     

常规热连轧线Ti-IF钢铁素体轧制工艺探讨

常规热连轧作为最常用的钢材生产方式,其主要使用板坯连续加热进行铸钢。同时在钢坯轧制前要除去表面的氧化铁皮,粗轧后再利用计算机控制技术进行精轧,最后使用无旋水流来完成热轧板带的冷却活动。通过分析常规热连轧线的Ti-IF钢铁素体轧制工艺,提出利用Ti-IF钢铁素体轧制进行组织强度与加工控制的方案。     

铝及其合金晶粒细化的探讨

对近年来所使用的晶粒细化剂进行了回顾和综述,从细化机理徼手论述了铝及其合金的细化效果以及常用的晶粒细化剂的优缺点。     

钛对铝的晶粒细化机理

本文提出用钛白粉和冰晶石粉对铝液孕育处理,凝固后,可获得均匀细小的等轴晶组织。而且,这种铝液的凝固组织同浇注温度、冷却速度、凝固期间铝液的运动等铸造工艺因素的关系不大。同时,根据对铝液进行水平隔离,垂直隔离和水平垂直隔离的凝固实验提出,孕育铝液所以获得均匀的细等轴晶组织,主要是由于铝液中具有大量稳定的TiAl_3固态微粒,正是它们作为非自发核心,对凝固组织起着决定性作用。在这种情况下,从型壁和被冷却的液面上脱落的晶粒,对等轴晶的形成,影响是很小的。孕育处理时,对铝液的上下搅拌是促使TiAl_3成为固态微粒的重要条件。     

微量元素对CuZnAl形状记忆合金晶粒细化和晶粒生长的影响

研究了添加 Ｚｒ，Ｔｉ，Ｂ和 Ｆｅ元素，对 ＣｕＡｎＡｌ形状记忆合金晶粒细化和 晶粒生长的影响；探讨了合金晶粒细化与晶粒生长的机制。试验结果表明：合 金中添加Ｚｒ，Ｔｉ，Ｂ，Ｆｅ元素，晶粒得到显著细化，晶粒生长受到抑制；晶粒 生长受到抑制最大的添加元素为 Ｚｒ，其余顺序为 Ｂ，Ｔｉ，Ｆｅ；添加 Ｚｒ，Ｔｉ的 合金，在９００℃上发生异常晶粒长大现象，这是由于晶界结构的变化，固溶 Ｚｒ，Ｔｉ原子对晶界的作用在高温时削弱及第二相粒子的溶解。添加 Ｂ的合 金，当ＣＢ＜０．０１（ｗｔ％）时，晶粒尺寸随含Ｂ量增多急剧减小；当ｃＢ＞０．０１ （Ｗｔ％）时，晶粒尺寸变化不大，该合金晶粒细化主要是固溶于基体中的硼的 作用。     

低碳结构钢的奥氏体晶粒超细化

以两种不同成分的低碳微合金结构钢为研究对象,结合热模拟实验与实验室热轧实验,研究原始组织、化学成分及部分加热条件对低碳钢加热过程奥氏体晶粒超细化的影响规律.结果表明,以热轧态铁素体/珠光体经温轧并且冷变形的组织为原始组织最有利于获得超细晶奥氏体(1μm);此外适量添加合金元素Nb,Ti,V,适当提高加热速度均有利于细化奥氏体,而当加热速度大于100℃/s时,对奥氏体的超细化效果不明显;另外,加热前预变形可以显著细化奥氏体晶粒,且提高其尺寸均匀性.     

稀土镁球墨铸铁中铁素体形态对机械性能的影响

前言正火态的稀土镁球墨铸铁,由于其具有较高的强度水平,故被广泛用来代替锻钢制造轴类、齿轮、连杆等承受高负荷的另件,并在长期实践使用过程中,取得了良好的效果。近年来,为了进一步提高稀土镁球墨铸铁的综合机械性能,对稀土镁球墨铸铁的部分奥氏体化与低碳奥氏体化正火进行了研究,并运用于地方生铁制造稀土镁球墨铸铁另件,取得了一定的效果。指出:稀土镁球墨铸铁的部分奥氏体化与低碳奥氏体化,其所以较全面地提高了其     

18-8不锈钢焊缝中铁素体含量的磁法测定

本文报导了作者对铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量的磁法测定的研究结果,包括在饱和磁场中的冲击测量法,在不饱和交变磁场中的测量方法以及有关选择标准试样的一些问题的讨论。详细介绍了冲击测量法的基本原理、所用装置及测量方法。焊制、并用此法测定了一批铬镍不锈钢焊缝的铁素体标准试样。试制了具有不饱和交变磁场的便携式铁素体测定仪,与不锈钢标准试样相配合,可以迅速简便地测出试样中的铁素体含量。根据理论分析及实际试验结果,论证了国内外所沿用的以纯铁和铁粉代替不锈钢作为标准试样的方法是不正确的。     

微碳钢铁素体区轧制的变形抗力模型

利用Gleeble热模拟试验机对微碳钢铁素体区轧制的变形抗力进行了试验研究.通过实测微碳钢铁素体区不同变形温度、应变速率、变形程度和变形抗力的关系,建立了变形抗力的数学模型.通过对模型进行回归分析,证明该模型具有良好的曲线拟合特性,为微碳钢铁素体区轧制力能参数计算提供准确的数学模型.     

累积复合轧制工艺晶粒细化机制对1060工业纯铝组织和性能的影响

采用累积复合轧制(ARB)技术的两种工艺路径,研究变形后1060工业纯铝的显微组织和力学性能变化. 结果显示:路径A的晶粒细化效果比路径B明显;ARB 7道次后,采用路径A的试样的显微组织由拉长的细小纤维状晶粒组成,路径B的试样由扁平状晶粒组成;路径A和路径B的试样的平均晶粒尺寸分别为470nm和680nm;路径A的试样的抗拉强度提高程度大于路径B. 1060工业纯铝在ARB过程中的强化机制主要是细晶强化. 初步分析了ARB过程中材料的变形规律和细小晶粒的形成机制.     

低钛铝合金晶粒细化的凝固计算

基于单个晶粒生长所形成的成分过冷为邻近的形核颗粒提供形核所需成分过冷的假设，提出晶粒细化的相关晶粒尺寸(RGS)判据。0．03％TiB2细化不同含钛量的铝合金的试验数据拟和出的形核过冷度与试验测量结果较一致。分析发现成分过冷区初期其形成的速率正比于抑制生长因子Q，成分过冷参数P可作为柱状晶向等轴晶转变的判据。对于使用强形核颗粒合金的晶粒尺寸可用直接使用抑制生长因子Q来衡量，而弱形核颗粒使用RGS可能更准确一些。