从动螺旋伞齿轮精密锻造数值仿真

对从动螺旋伞齿轮的精密锻造过程进行三维刚塑性有限元模拟，获得了齿形充填饱满的模拟齿轮锻件及其变形过程，阐述了螺旋伞齿轮精密锻造成形阶段分类和齿形充填模式．铅试件实验从齿轮外形和成形力两方面验证有限元模拟的正确性．根据相似理论，预测出从动螺旋伞齿轮冷精锻成形力50州左右，解释了大截面的螺旋伞齿轮难以冷精锻的原因，提出了从动螺旋伞齿轮精密塑性成形的工艺方案．     

圆柱齿轮热精锻成形载荷影响因素分析

研究圆柱齿轮热精锻成形载荷计算方法,在圆柱体闭式镦粗计算公式中引入齿形影响因子,得到齿轮热精锻成形载荷经验公式. 有限元仿真模拟了模数分别为1,2,3,4 mm圆柱直齿轮的热精锻过程,利用仿真得到的成形载荷数据拟合求得了齿形影响因子的计算公式;在该经验公式的基础上分析了锻件齿根圆直径、内孔径、高度、齿轮模数以及坯料材料流动应力对齿轮精锻成形载荷的影响;齿轮热精锻实验和文献中齿轮锻造成形载荷数据共同验证了公式的准确性和适用范围;通过变形的齿轮热精锻成形载荷经验公式,求出不同压力机可锻压齿轮的尺寸范围.      

油泵齿轮轴精锻成形工艺研究及缺陷分析

针对油泵齿轮轴特殊形状设计了齿轮轴精锻模具.通过有限元仿真和精锻实验研究了齿轮轴成形过程和金属流动规律.分析了对油泵齿轮轴精锻工艺中产生齿形角隅填充不满缺陷的原因:角隅填充是成形终了时成形载荷陡增的主要原因之一,由于齿轮轴精锻模具结构的特殊性,其强度无法满足齿形角隅填充所需高成形载荷的需要.基于角隅填充状况,提出了齿形端面斜面分流和环形槽分流,并对传统精锻工艺和两种分流锻造工艺进行了有限元仿真.分析结果表明两种分流方法均能有效减小齿形角隅填充时金属流动阻力,保证齿形良好填充,降低成形载荷,并且斜面分流优于环形槽分流.锻造实验验证了有限元仿真的准确性.     

空心圆柱齿轮热精锻生产工艺及实验研究

齿轮制造是一个连续化生产过程,精密锻造生产齿轮既要保证生产连续、高效,又要保证模具的可靠.文中针对空心圆柱齿轮,提出了带心轴、无心轴-空心坯和无心轴-实心坯3种精密锻造模具方案,预测了3种方案精锻齿轮的成形载荷,通过有限元仿真分析了3种方案的齿轮成形过程、金属流动规律、模具受力状况和成形载荷,并设计了相应的生产工艺流程,比较了3种精密锻造方案和传统切削齿形加工的生产效率和材料利用率.通过齿轮热精锻实验验证了有限元仿真和载荷计算的准确性,确定无心轴-实心坯为行星齿轮热精锻生产的最佳工艺方案.     

空心车轴径向锻造工艺的模拟研究

针对高速铁路所用的新型空心车轴,在50钢热力学模拟试验的基础上提出了在卧式径向精密锻造机上锻造空心车轴的工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件进行模拟分析,确定了各主要工艺参数,并模拟了整个精锻过程,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律,为其工程设计提供依据.     

压力机传动原理研究

本文不仅考虑了螺旋压力机的名义压力和冲击能量效率，而且主要考虑了传动速度参数变化这一基本特性，来设计螺旋压力机的传动类型。这种方法可用作设计新型螺旋压力机的依据和对压力机进行受力模拟。     

直齿圆柱齿轮精锻模具设计及有限元分析

针对某直齿圆柱齿轮,进行了带浮动式凹模的精密锻造模具的设计.并结合此浮动式模具结构,利用刚塑性理论方法建立了该直齿圆柱齿轮精锻的合理有限元模型,采用DEFORM-3D软件对整个成形过程进行有限元数值模拟.得到了变形区的速度场分布、坯料的damage分布等,分析了其分布规律.由此验证了带浮动式凹模的精锻模具结构的合理性,为有效地进行工艺研究、优化工艺参数提供了方法和依据.     

LD5 高筋薄壁锻件的等温锻造工艺研究

依据ＬＤ５铝合金等温锻造成形高筋薄壁锻件的工艺，在实验室对引入形变热处理的必要性及其工艺规范进行了探讨。对比分析了润滑剂类型、变形温度、保温时间和压力机速度等工艺参数对材料成形性能及组织性能的影响。研究表明，在较低温度下的预变形毛坯，在再结晶温度以上进行锻造，将发生回复和再结晶使晶粒细化，从而达到降低变形抗力、提高塑性、改善充填性之目的。扩展了ＬＤ５成形复杂高筋薄壁锻件的应用范围。     

利用局部加载法冷精锻圆柱直齿轮

冷精锻圆柱直齿轮具有齿腔充填困难、成形力大及模具寿命低等技术难题.对此,提出了传统封闭式冷锻-局部加载终锻二步锻造工艺.利用数值模拟方法分析了局部加载终锻的变形过程、等效应变和成形载荷,并与封闭式冷锻成形圆柱直齿轮进行了对比,结果表明:利用局部锻造工艺作为终锻,不但齿腔充填良好,而且能极大地降低成形力和单位压强;局部加载成形的齿轮齿形部分变形大、组织好.＃     

实心锤头径向锻造压应力分析

为了研究径向锻造工件内部压应力产生的工艺条件,采用DEFORM 3D有限元软件对GFM精锻机SXP-65实心锤头的径向锻造过程进行数值模拟.通过改变压下量和拉打速度得到主要模拟结果为:实心锤头径向锻造锻件心部应力为压应力;当相对压下率和拉打速度小于特定值时,锻件心部受两向压应力;而当相对压下率和拉打速度大于一定的条件时,锻件心部再受轴向压应力,即心部受三向压应力;并得到了不同拉打速度下的相对压下率的参考值,对于制定合理的锻造制度具有参考价值.     

图相分析法在径向精锻工艺中的应用

用图相分析方法测定并分析了由精锻机锻造高速钢的碳化物分布状态。采用图相分析方法可以减少由碳化物评级图来评定高速钢质量的人为偏差。测定了碳化物颗粒形状及分布的1种分析量:(1)面积百分数,(2)平均颗粒面积,(3)平均自由程,(4)长宽比。根据这些分析测定:讨论了径向精锻工艺中累积变形程度和终锻温度的影响。增加累积变形程度并适当降低终锻温度(一般为860～910℃)有利于碳化物破碎及钢材质量的提高。     

气液螺旋压力机带飞轮拖动系统参数计算

本文运用优化设计的方法,分析了电机机械特性及气液螺旋压力机负载特性,建立了气液螺旋压力机带飞轮拖动系统参数计算数学模型.根据带飞轮拖动系统设计计算的一般步骤编制了相应的计算程序,完善了气液螺旋压力机动力系统设计计算方法.     

螺旋压力机的力能关系和打击效率

本文对螺旋压力机的力能关系作了初步的探讨,推导出飞轮打滑前、后压力机能够给出的锻件变形功的公式,作出了力能关系曲线和打击效率曲线,并与实测结果进行了比较.文中还对提高螺旋压力机的效率以及如何合理设计等方面,提出了一些看法.     

粉末烧结体热复压变形力的工程计算

阐述用机械压力机进行粉末热锻时Fe-0.22C粉末烧结体热复压变形力的工程计算.在相同温度下进行粉末烧结体热复压,锻造力的增加往往使锻造密度也增加.介绍了粉末烧结体热复压试验用的设备、材料及方法.通过热复压变形测定了一定锻造温度下的真实屈服应力σs.根据Kuhn关于多孔预制坯的屈服准则和热复压时的应力应变关系提出复压力的理论公式,可导得简化的热复压变形力的工程计算公式.本公式对粉末锻造实际生产有一定的实用意义.     

基于逆运动学分析的混合驱动机构的优化综合

对混合驱动七杆机构压力机进行了逆运动学分析，以此为基础，根据机械式压力机典型的深拉伸工艺曲线，分两步对该混合驱动压力机进行了优化设计，并给出了优化实例。     

自由锻造工艺计算机辅助设计

针对自由锻造行业中手工工艺编制的周期长、不精确的特点，通过Visual Basic6．0(企业版)软件系统的开发，利用Visual Basic直观、操作简便的特点，实现了自由锻造工艺中典型的锻造工艺的编制和输出打印，从而大幅度提高了工作效率，减少了人为误差，节省了原材料。同时，也为锻造工艺编制的系统化管理提供了思路，实践证明，用本系统设计计算出的锻造工艺与实际生产相符合，说明该系统具有一定的可靠性，可适用于以自由锻为主的大中型锻造行业。     

万吨油压机

天津市天锻压力机有限公司承担的我市2003年重点科技攻关项目——THPl0—10000 100MN数控等温锻造液压机近日通过了市科委组织的项目验收与产品鉴定，专家认为该成果填补了国内空白，居世界先进水平。     

基于Archard磨损理论的螺旋伞齿轮精锻成形模具磨损分析

基于Archard磨损理论,应用刚塑性有限元法对螺旋伞齿轮精锻成形过程中模具的磨损情况进行了模拟分析,主要分析了模具预热温度和精锻成形速度对模具磨损的影响。结果表明:在一定温度范围内,提高模具预热温度有利于提高模具的耐磨性;成形速度的增加会降低模具的耐磨性。     

节套体多向精锻工艺的模拟分析及实验研究

在详细分析节套体零件结构特点的基础上,设计出结构合理的锻件,制定了节套体多向精锻工艺方案,根据分流锻造技术的原理设计了分流腔,以降低其成形力;采用有限元模拟软件Deform 3D对节套体锻件成形过程进行了模拟分析,得到了锻件的成形规律,并验证了分流腔的作用;使用室温下的Pb代替高温下的30CrNi3A合金结构钢进行了工艺实验,得到合格的锻件试样,从而验证了节套体多向精锻工艺的可行性和正确性.     

基于绿色制造的冲压加工工艺决策技术的研究

对冲压加工中的资源耗损和环境影响这两个绿色特性进行分析并提出了改进措施，根据对这两个绿色特性的分析建立了面向绿色制造的冲压加工工艺决策模型，并结合某企业压力机设备选择问题对该决策模型进行了验证。