预烧温度对用共沉淀法制备的高导锰锌铁氧体微结构和磁性能的影响

采用化学共沉淀法由锰锌铁氧体废料制备高导锰锌铁氧体,用X线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和比表面分析(BET)等表征手段,分析预烧温度对样品微观结构及磁性能的影响。研究结果表明:随着预烧温度的升高,粉料比表面积减小,晶粒逐渐变大,晶形趋于完整;样环的初始磁导率随着预烧温度的升高先增大后减小;共沉淀粉料的最佳预烧温度为850℃,此时预烧粉晶形完整,颗粒粒径均匀一致,预烧样品经过气氛烧结后,可获得初始磁导率μi为13 000的铁氧体。     

Zn0过量对MnZn铁氧体磁性能的影响

用化学共沉淀法制备了高磁导率MnZn铁氧体，研究了ZnO过量和不同烧结温度对样品磁性能的影响。随着ZnO含量的增加，样品的饱和磁化强度逐渐下降，而样品的磁导率逐渐增加，且样品的截止颇率fr大于500kHz．     

纳米NiZn铁氧体的磁性能研究

应用化学共沉淀法制备了NiZn铁氧体的前驱体粉末,X射线衍射（XRD）对前驱体分析表明,它是纳米混合物（非铁氧体）．对前驱体进行热处理后,得到尖晶石型Ni0.5Zn0.5Fe2O4铁氧体．振动磁强计（VSM）测得NiZn铁氧体的磁性参量为：比饱和磁化强度σs=68emu／g,比剩余磁化强度σr=2．36emu／g,矫顽力Hc=50Oe．σr=68emu／g比商业产品的σs高一倍,说明所制备的NiZn铁氧体可能具有一定的实用价值．     

MnZn功率铁氧体的损耗特性研究

研究了MnZn功率铁氧体在不同温度、频率和磁感应强度情况下的损耗特性，分析了磁滞损耗、涡流损耗和剩余损耗的机理，及这三种损耗与温度、频率和磁感应强度的关系．结果表明，频率不高于100kHz时，MnZn功率铁氧体的损耗是由磁滞损耗、涡流损耗组成，其中磁滞损耗在低温时占主要成分；随着频率的升高，即使在磁感应强度较低时，涡流损耗和剩余损耗的影响不容忽视，且两者都随温度的升高而升高．     

纳米SiO2对功率铁氧体材料磁性能的影响

研究了添加纳米SiO2对MnZn功率铁氧体材料磁性能的影响，并用AES和SEM对功率铁氧体材料的微结构和晶界进行了研究，结果表明晶界电阻率和功率损耗依赖于纳米SiO2加入量，加入的纳米SiO2量有一个最佳值．加入适量的纳米SiO2有助于降低MnZn功率铁氧体的功率损耗，其原因在于Si原子阻止了Nb原子和Ca原子进入铁氧体材料的晶格，与Nb原子和Ca原子一起富集到铁氧体材料的晶界处，形成具有高电阻率的晶界层，降低了铁氧体材料的涡流损耗．     

用精铁矿粉制备功率软磁MnZn 铁氧体的初步研究

用精铁矿粉代替氧化铁研制了不同配方的高饱和磁感应强度Bs、低功耗的软磁性MnZn铁氧体。通过测试和分析 μi、Bs、Ps、Tc、fr等特性 ,得出用廉价的精铁矿粉和Mn3O4制得的样品性能最佳 ,基本上达到PC30材料性能水平     

Al^3＋代换Fe^3＋对钴铁氧体结构与磁性能的影响

采用化学共沉法制备了CoFe2-xAlxO4（x=0．1～0．5）铁氧体纳米粉料,并在不同温度下进行退火处理,利用X射线衍射仪（XRD）、振动样品磁强计（VSM）对样品的结构和磁性进行了测量和分析．结果表明：所有样品均形成了单一的尖晶石相,晶粒尺寸为35～45nm;经1280℃退火后的样品能同时获得较高的比饱和磁化强度如和矫顽力Hc;随铝代换量x的增大,比饱和磁化强度起初变化平缓然后迅速降低,而矫顽力却呈现出了先增后减的趋势,在x=0．3附近出现峰值。     

ZnO过量对MnZn铁氧体磁性能的影响

用化学共沉淀法制备了高磁导率MnZn铁氧体,研究了ZnO过量和不同烧结温度对样品磁性能的影响。随着ZnO含量的增加,样品的饱和磁化强度逐渐下降,而样品的磁导率逐渐增加,且样品的截止频率fr大于500kHz.     

Ni2+对NixZn1-xFe2O4铁氧体磁性能的影响

文章采用粉末冶金烧结法制备了不同Ni2+摩尔分数的Ni-Zn铁氧体粉料,并采用XRD、SEM、VSM对粉体进行表征,采用MATS-2000型磁性材料自动测量仪对环形磁芯进行测量.研究结果表明:样品的比饱和磁化强度随x的增大先增大后减小,在x=0.6达到最大值43.82 A· m/kg;环形磁芯的剩磁随x的增大先增大后减...     

退火温度对水热合成的纳米晶Ni_(0.6)Zn_(0.4)Fe_2O_4铁氧体磁性能的影响

采用水热法在180℃下合成纳米级的尖晶石相的Ni0.6Zn0.4Fe2O4铁氧体材料,在空气中退火温度分别为600、800、1000℃.使用X射线衍射(XRD)、红外光谱(FTIR)、扫描电镜(SEM)和振动样品磁强计(VSM)分别表征NiZn铁氧体纳米粉体的相组成、微结构以及磁性能.XRD衍射谱和FTIR谱表明:未退火和退火的纳米晶NiZn铁氧体皆为单一尖晶石相;退火温度对晶格常数基本无影响,主要提高了致密度以及使晶粒尺寸得到长大;样品的饱和磁化强度随着退火温度的提高逐渐增大到1 000℃时的58.75 emu/g;样品的矫顽力与未退火的样品相比,先增加后减小,其矫顽力主要取决于样品的微结构.     

Co_2O_3添加量对高频低功耗MnZn功率铁氧体性能的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备高频低功耗MnZn功率铁氧体,研究不同Co2O3添加量对高频低功耗MnZn功率铁氧体微观结构及磁性能的影响。结果表明:适当的Co2O3添加可以提高样品的起始磁导率,并在宽温范围内具有低功耗特性;同时,适当的Co2O3添加降低了材料的剩磁,可改善材料的叠加特性。     

Mn对Ni-Cu-Zn铁氧体性能的影响研究

采用微波水热法制备(Ni0.30Cu0.20Zn0.50)Fe2O4.xMnO(x=0,0.01,0.02,0.03,0.04)粉末,压制成型,在900℃下,烧结4 h形成了致密的陶瓷体。研究了Mn对铁氧体的相结构、显微结构和电磁性能的影响。结果表明:掺Mn可影响Ni-Cu-Zn铁氧体的晶胞参数,有利于提高烧结密度,改善微观结构和电磁性能。     

组合掺杂对低功耗MnZn铁氧体性能的影响

研究了CaCO3、SiO2、Nb2O5、TiO2、SnO2、V2O5以及Ta2O5等添加物组合掺杂对低功耗MnZn铁氧体磁性能的影响,分析了将原材料Fe2O3和Mn3O4作为添加物对MnZn铁氧体功耗谷底温度及其性能的影响.研究结果表明与传统的掺杂相比,适当的组合掺杂能大大改善MnZn铁氧体性能.     

锰锌铁氧体的制备及磁性能研究

采用化学共沉淀法和真空烧结工艺制备了尖晶石型锰锌铁氧体系列样品,研究了配方及烧结工艺对样品性能的影响。结果表明：样品在1370℃烧结能获得较好的磁性能;增加Fe2O3含量有利于提高饱和磁感应强度;在适当范围内增加ZnO含量有利于提高初始磁导率,但居里温度Tc随之下降;当Xzao=24％时,样品的磁导率μi=6369,饱和磁感应强度Bs=304mT,矫顽力Hc=4．3A／m。     

Cu含量对Ni-Cu-Zn铁氧体烧结体微观结构和性能的影响

采用微波水热法制备了一系列的Ni0.5-XCuxZn0.50Fe2O4(x=0．05,0．10,0．15,0．20)铁氧体粉末,并用该纳米粉在910℃／4 h下,低温烧结形成了致密的陶瓷体。用XRD、SEM对烧结体的相结构和显微结构进行了研究,采用M155振动样品磁强计测试了烧结体的饱和磁化强度。研究表明,当Cu含量在0．05～0．20的范围内,Cu2 通过占据不同的离子空位,影响晶胞参数的大小;随着Cu含量的增加,烧结体的密度、晶粒尺寸、饱和磁化强度都有增长的趋势。     

纳米锰锌铁氧体的制备与结构特性

采用化学沉淀的高纯氧化铁有效地制备出了MnZn铁氧体——ZnxMn1-xFe2O4(x=0.2～0.4),利用XRD、SEM等手段分析和表征了MnZn铁氧体样品的结构.研究结果表明,纳米晶MnZn铁氧体的制备过程分两个阶段,即先生成Zn-Mn2O4,最后在烧结过程中生成Zn0.2Mn0.8Fe2O4锰锌铁氧体.探讨了在此工艺条件下MnZn铁氧体晶体的生长机理.     

过时效温度对低成本冷轧双相钢组织性能的影响

通过建立合理的热处理工艺窗口,将低附加值的钢种升级为具有高强塑性的高附加值双相钢产品.以常规C-Mn钢热轧板坯为原料,经过热轧及冷轧后,进行连续退火实验.实验钢经过不同的冷却后过时效制度,形成了铁素体和马氏体组成的微观组织.当过时效温度在320℃以下时,避免了贝氏体组织的出现,并且马氏体相的体积分数随温度的降低而增加.实验钢的抗拉强度与马氏体相含量成正比,屈服强度和延伸率与其成反比,在320℃过时效处理下可获得最佳的综合力学性能,强塑积为182546MPa%.     

液体^4He的低温特性及其前沿应用

分析了^4He的相图和液体^4He的λ相变，讨论了在不同的温度和压强下相变的类型，指出了液体^4He被称为量子液体的基本原因，介绍了HeⅠ的基本特性，如粘滞系数、热导率，对声波的吸收系数，以及凝聚气体模型，阐述了HeⅡ的反常特性，其中最重要的是超流动性，另外，还介绍了与液体^4He相关的几种前沿应用，如超导电性，激光冷却原子和量子霍耳效应等。     

锌铁摩尔含量对温敏锰锌铁氧体性质的影响

以硫酸锰、硫酸锌和硫酸亚铁为原料,草酸铵为沉淀剂,采用共沉淀法制备了纳米级锰锌铁氧体粉体,研究了铁氧体的晶相及其磁性质,并分析了材料组成对其性质的影响.实验结果表明,锰锌铁氧体具有良好的铁磁性,并且随Zn摩尔分数的降低、Fe摩尔分数的增加,铁氧体的磁化率逐渐增大,居里温度逐渐变低.     

回火温度对低碳贝氏体高强度钢组织性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和力学性能试验机等手段,系统研究了不同回火温度下低碳贝氏体高强度钢的组织及力学性能变化.结果表明:回火后位错密度的变化、析出相的形态、板条贝氏体的合并粗化和M/A岛的分解是导致力学性能变化的主要原因.600℃回火后屈服强度较热轧态强度提高了35MPa,-40℃冲击功提高了49J,此回火温度下实验钢具有最佳的强韧性配合.回火后低碳贝氏体高强度钢韧性改善主要是由于粗大M/A岛的分解,细小弥散分布的M/A岛可有效阻止裂纹扩展,改善低温冲击韧性.