大理石磨削研究(Ⅰ)——大理石单颗粒端面磨削表面研究

本文用SEM观察了大理石单颗粒端面磨削表面,并从理论上提出和分析了大理石材料的塑性迁移、断裂迁移磨削切除机理; 详析了加工条件及材料组织结构等对磨削过程的影响。最后,提出了不同加工条件下的大理石磨削机理模型。它既有助于正确认识岩石材料的磨削加工特性,又为磨具的改进研究、加工工艺参数的优化研究,提供了理论依据。     

机器人曲面磨削轨迹的曲率自适应规划算法研究

机器人在曲面类零件加工中应用日趋广泛,针对自由曲面轨迹规划困难、工件表面粗糙度均匀性难以控制等问题,提出一种能适应曲面曲率变化的机器人曲面磨削轨迹规划方法.基于赫兹理论分析机器人磨具与工件表面的接触应力变化,通过求解材料去除模型计算出曲率影响下的相邻磨削轨迹行距,得到了曲率自适应的磨削轨迹;然后通过恒等弦高误差算法求解...     

花岗岩磨削磨粒破碎性能研究

花岗岩是一种含硅酸量较多的酸性深层岩。目前国内的石材加工由于磨削工艺不尽合理,磨削质量不符要求,因而需依靠进口磨具。本实验通过不同磨料对不同花岗岩进行单颗粒磨削,探索其规律,为合理选择和使用磨具提供理论依据。     

磨削加工技术的现状与进展

磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域,是实现现代机械制造业中精密超精密加工的基本工艺技术。本文介绍了磨削加工技术在国内外研究的发展和现状,综述了精密超精密磨削、高速高效磨削、磨床磨具磨料以及磨削自动化智能化等技术的发展。     

外圆纵向磨削加工磨削力模型

从简化的单个磨粒的切削状态出发，根据解析原理，建立了外圆纵向磨削加工磨削力模型，为磨削过程的分析提供理论基础，并为磨削过程优化、智能控制、虚拟磨削创造了必要的前提条件。试验结果和仿真结果具有良好的一致性。     

石英玻璃微尺度磨削温度仿真与实验研究

建立了微磨削过程的传热模型,针对石英玻璃材料进行有限元仿真分析,探讨了微磨削过程中磨削热的分布情况,分析磨削用量对磨削温度的影响规律.利用粒度500#的微磨具对石英玻璃进行单因素磨削温度测量实验.仿真与实验结果表明:磨削区表面最高温度随切削深度的增大而升高,随磨削速度的加快而升高,实测最高磨削区温度仅为94.2℃,并没有出现磨削烧伤现象.     

涂层微磨具的制备及磨削表面质量实验研究

采用真空射频溅射的方法制备涂层微磨具，探讨了微磨具表面涂层制备机理，针对黄铜材料进行涂层微磨具的磨削表面质量实验研究，分析不同加工工艺参数和因素对涂层微磨具磨削表面性能的影响规律.实验结果表明，随着不同涂层微磨具磨削速度的增大，磨削深度和进给速度的减小，黄铜表面粗糙度呈现减小的趋势，表面形貌更加光滑，表面质量更好;在相同的磨削工艺参数下，与未涂层微磨具相比，涂层微磨具的磨削力值更低;相同粒度的涂层微磨具和未涂层微磨具比较，涂层微磨具表面粘结磨屑现象得到改善，在一定程度上增加了涂层微磨具的使用寿命.     

TiC涂层微磨具磨削表面质量影响因素

对钠钙玻璃进行磨削实验,研究了磨削参数对加工后钠钙玻璃表面粗糙度和形貌的影响.探讨了不同涂层微磨具磨削后已加工表面形貌和不同冷却条件下表面的粗糙度.实验结果表明:随磨削速度的增加,磨削深度和进给速度减小,已加工表面粗糙度减小,表面形貌更光滑、质量更好.在不同冷却条件下,湿磨已加工表面粗糙度值更低,表面质量更好.相同粒度的CBN微磨具和金刚石微磨具相比,金刚石涂层微磨具加工表面质量更好,更适宜对玻璃等硬脆材料进行磨削加工.     

磨料表面微氧化对cBN磨具磨削性能的影响

为了解决陶瓷结合剂cBN磨具在高速磨削的过程中易发生断裂以至于失效的问题,提高cBN磨具材料的磨削性能,采用微氧化技术对cBN磨粒进行了表面处理,研究了cBN磨粒表面微氧化对cBN磨具中磨粒与结合剂间界面结合方式、界面结合力、磨具强度以及磨具磨削磨损的影响规律,并分析了磨具磨削磨损失效机制。结果表明:表面微氧化后的cBN磨粒表面氧化膜的成分是B2O3;因B2O3与结合剂组分发生反应致使结合面两侧产生元素互扩散,使得陶瓷结合剂与cBN磨粒界面间的机械结合方式转为化学结合方式;与cBN磨粒未经过氧化的磨具相比,经过表面氧化的cBN磨粒制备的磨具中陶瓷结合剂与cBN磨粒结合面剪切力提高了2.5倍,磨具抗弯强度提高了18%,且磨削磨损性能提高了2.6倍;cBN磨粒与结合剂结合力的提高可以使磨具强度提高,磨具磨削磨损时随着磨削力增大磨粒不易脱落,并逐渐发生自锐,从而降低磨具的损耗,提高磨削效率。     

浅析磨削烧伤

磨削烧伤在磨削过程中容易出现,严重降低磨削质量。中分析了影响磨削烧伤的因素,并提出了解决磨削加工中磨削烧伤的措施。     

ZrO2和SiC陶瓷的表面磨削温度

采用金刚石磨粒砂轮对结构陶瓷材料进行磨削加工过程中产生的磨削热是影响被磨工件表面质量的重要因素,陶瓷材料在机械物理性能上的差异,以及磨削参数的选择,均对工件表面的表面磨削温度产生重要影响,本文对SiC和ZrO2陶瓷材料的表面磨削温度进行了测量,通过实验得到了这两种材料表面磨削温度随磨削参数的变化规律,并对影响磨削温度的因素进行了分析,。     

环面滚珠蜗轮磨削问题的探讨

本文介绍了适合磨削环面滚珠蜗轮的磨具、磨削方法以及相应的磨削装置。根据齿轮啮合原理和滚珠螺旋传动的设计准则可知,采用该方法磨削的环面滚珠蜗轮与滚珠之间可达到或接近滚珠螺旋传动的最佳接触。     

高速单颗磨粒磨削机理的研究

进行了单颗磨粒高速磨削45钢、20Cr钢和典型难磨材料钛合金TC4和GH4169高温合金的试验·试验结果表明,对于45钢和20Cr钢,高速条件下单颗磨粒磨削的比磨削能显著低于比熔化能·发现了国外一些学者提出的钢铁材料的最低比磨削能约束于材料比熔化能假设的例外·高速磨削四种材料均表现出尺寸效应·采用高速磨削,对改善磨粒的切削状态,降低比磨削能是非常有利的·在磨削钛合金TC4和高温合金GH4169时,易发生金属粘附·锆刚玉磨削钛合金TC4比磨削高温合金GH4169的粘附严重·高速下金属粘附作用减轻·     

大理石磨削研究(Ⅱ) 大理石磨料磨削适应性研究

用端面飞铣法进行了不同磨料磨削大理石的试验。分析了它们在不同切深下的微破碎、破碎性能,以及磨耗磨损性能。计算了磨削比,测量了磨削法向力。综合评价了不同磨料磨削大理石的适应性。试验结果可供大理石厂选用磨具时参考。     

分块杯形砂轮磨削高硬度涂层球面温度

针对分块杯形砂轮磨削高硬度涂层球面的实际工况,计算移动热源的有效宽度,并使用三角形移动热源模型对磨削温度场进行理论建模.分析了磨削运动对传热过程的影响,结合磨粒端面温度和一维导热模型计算热量传入工件比率.通过实验比较了分块杯形砂轮和普通杯形砂轮的磨削温度及磨后表面形貌,同时,分析了磨削参数对磨削温度的影响.结果表明：分块杯形砂轮磨削高硬度涂层球面较普通杯形砂轮具有更低的磨削温度和更好的磨削条件.     

钢球磨削的微观机理

为提高钢球磨削的质量,探讨了钢球的微观磨削机理,分析磨粒在钢球表面的微观运动规律,从而建立钢球表面余料去除的通用模型.根据各种磨球工艺间的普遍联系,确定钢球表面缺陷产生的原因,提出了改善钢球表面质量的新方法.     

仿形磨削的加工质量研究

对1:1仿形磨削表面粗糙度影响因素和加工误差组成进行了分析,提出了一种实用的保证均匀表面粗糙度的控制方法和仿形加工误差的计算方法。得出:可依据具体的磨削型面和仿形结构控制磨削工艺,保证稳定的表面质量;可通过伺服系统、磨具和仿形结构的误差及型面特性确定仿形磨削型面上每一点的加工精度。     

基于不同单颗磨粒模型的微细磨削力研究

微细磨削技术能够实现硬脆材料复杂结构微小零件的高精高效低成本加工.通过深入分析微细磨削机理,考虑刃角圆弧半径的影响,建立了圆锥、球形、三棱锥、四棱锥等4种单颗磨粒切削力模型;采用VHX-1000超景深光学显微镜对Φ0.5mm、#600微磨棒表面磨粒形状进行观测分析并统计,建立了基于单一磨粒模型和基于综合磨粒模型的微细磨削力模型;在ZCuZn38上进行微细磨削试验,对比研究了微细磨削力理论计算结果与试验结果,并基于理论模型讨论了微细磨削力随工艺参数的变化规律.结果表明,单一磨粒模型微细磨削力与综合磨粒模型微细磨削力均能预测不同工艺条件下的微细磨削力,但综合模型微细磨削力的误差最小;不同磨粒模型计算得出的法向磨削力较为一致,但切向磨削力差异较大.     

磨削中磨具磨损值的微机补偿系统

本文提出了一种用微机和电子光栅尺寸对磨削过程中磨具磨损值进行测量，计算和补偿以控制工件加工尺寸的方法，为数显，数控技术用于普通磨床的改造开辟了新途径。     

超高速磨削的热传递机制探讨

根据对传热过程的分析,提出了超高速条件下高效深磨的理论热模型.基于该模型,将磨削区表面最高温度与砂轮复合体表面最高温度相联系,得出了工件表面最高温度及传入工件热比率与磨削速度的关系.指出超高速磨削中表面温度的临界速度效应主要是由于传入工件热比率随磨削速度的提高而不断降低造成的.