鞋楦三维面数控检测系统

鞋楦三维面检测系统是鞋楦ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的一个必不可少的重要部分．本文介绍一种基于数控检测原理，利用触发式测头，具有自学习功能的智能鞋楦三维面检测系统．系统由测量台、单片机、微机及软件系统等构成．它能对新设计的鞋楦母样、或者大批生产的鞋楦进行自动、高效、精确的测量，是鞋楦ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的一个理想的配套设备     

定制鞋楦系统加工轨迹的自动获取

为满足制鞋业中个性化制鞋的需求,提出了个性化鞋楦的定制过程.首先用三维扫描方法获得脚形图像,预处理和修改后得到符合设计的鞋楦数据云,然后通过改进的三次样条插值和最小二乘均修的方法,对设计完成的鞋楦点云数据进行光滑处理,最后用细分求法矢与解三角形方法获取鞋楦三维模型的刀具加工中心轨迹,完成鞋楦加工轨迹的自动获取.该方法可将基于三维扫描的定制楦型数据快速自动转换为加工刀具轨迹曲线,并在制楦允许误差范围内保证了加工曲线的光顺性.     

鞋楦底部棱边提取与底面展平

鞋楦是制鞋的基准,楦底部棱边在制鞋工艺中具有重要作用。从鞋楦三维面形光电自动测量系统获取的鞋楦三维数据点模型出发,提出了一种基于二阶差分的尖点识别方法,进而获得了鞋楦底部棱边的信息,并在此基础上给出了展平鞋楦底面的方法,得到了鞋楦底面的展平图.手工复楦方法和面积计算方法均表明楦底棱边提取具有较高精度.     

用摄影测量与CAD设计运动鞋的理论和方法

本文介绍了适合于运动鞋鞋楦三维数据采集的近景摄影测量与在计算机上建立，鞋样设计功能的理论和方法，近景摄影获取的数据，通过双三次Ｂ样条曲面拟合形成光滑的鞋楦三维立体模型，并用数学方法进行曲面展开，在充分开发Ａｕｔｏ ＣＡＤ图形功能的基础上用Ａｕｔｏ Ｌｉｓｐ语言编制了运动鞋的系列设计功能，使计算机设计运动鞋成为现实。     

自适应求交算法在鞋楦变跷设计中的应用

皮鞋鞋楦变跷设计是鞋楦CAD/CAM技术中的重要内容.介绍了在鞋楦离散造型建模下用已知平面切割鞋楦体求交线交点的自适应求交(AT)算法的基本原理,即将已知平面上的交点逼近问题转化为对鞋楦某一截面上所求点的逼近,在此基础上介绍了用该方法在变跷设计中的应用.实现了变跷前后鞋楦数据的相互转换,确保了整个皮鞋鞋楦CAD系统数据格式的统一.给出了算法具体实现思想和应用实例.     

测量造型中的测量问题与处理方法

样件测量是测量造型中的一个重要环节，结合单螺杆的测量造型的经验，主要讨论测量造型技术中的测量问题和处理方法，并给出了一个对自由曲线和曲面测量数据进行测头半径补偿修正的较为准确和实用的处理方法     

基于数值切割技术的鞋楦测量数据还原方法

根据鞋楦的测量与加工原理,提出一种新的测量数据还原技术.介绍了数字刀片的概念,从空间解析几何的角度出发,推导出铣刀旋转包络面的空间方程;根据仿形加工的思想提出应用数值切割技术进行数据还原的工作原理,并将其应用到鞋楦测量数据的还原工作中,得到鞋楦CAD软件中鞋楦离散模型,并给出特例的精度分析.     

测量造型中的测量问题与处理方法

样件测量是测量造型中的一个重要环节，结合单螺杆的测量造型的经验，主要讨论测量造型技术中的测量问题和处理方法，并给出了一个对自由曲线和曲面测量数据进行了测头半径补偿修正的较为准确和实用的处理方法。     

鞋楦曲面数字化特征识别与数据压缩

在鞋楦曲面数字化处理中 ,为了保证鞋楦数字化建模的精度 ,对母楦检测采样数据进行预处理是十分必要的 .针对鞋楦加工中对鞋楦转折锐边的特殊要求 ,提出离散数据特征信息识别法以及适用于鞋楦数字化的数据压缩和存储的有效方法 .     

基于足底压力分布的鞋楦参数化设计

文章提出一种考虑人体足底压力分布,并采用鞋楦参数化建模技术的鞋楦设计方法,建立并研究了鞋楦特征位置尺寸之间以及人体足底压力分布与鞋楦底部曲面之间的参数关系;利用三维CAD软件建立了鞋楦参数化模型,分别实现了由多个主参数对鞋楦体的整体控制以及足底压力参数对鞋楦底面的控制.     

基于数学形态学的鞋楦特征曲线骨架的提取方法

利用数学形态学方法提取出特征曲线带的骨架,并将提取的特征曲线用于鞋楦模型的重建。先利用已标定相机拍摄多幅图像,将图像去噪、提取特征曲线骨架后,再重建出鞋楦的三维模型。实验结果表明,利用该方法重建的鞋楦模型达到了实际生产要求,且重建所需设备比较经济。     

四辊可逆冷轧机轧制润滑工艺实验研究

在四辊可逆冷轧机上用A,B,C和D 4种冷轧乳化液对St12带钢进行了轧制润滑工艺实验,分析比较了在相同轧制条件下4种轧制乳化液对轧制力、带钢表面反射率、带钢和轧辊表面温度等的影响规律.分析了轧制力和轧制速度的关系,利用实测轧制力数据和数学模型计算得到了摩擦因数.较好的油品润滑能力顺序为B,C,D和A,冷却能力顺序是A,C,D和B,带钢表面反射率顺序是B,D,C和A.实验研究结果对油品开发与评价,优化轧制润滑工艺参数和提高板面质量具有重要的理论和实际意义.     

轧制过程工艺参数的测量与分析

变形抗力和摩擦系数是用于设定轧制过程控制模型的重要工艺参数。文章利用在不同润滑条件下得到的实测数据，估计出变形抗力K和摩擦系数μ的值。将估计出的K、μ从参数值应用于轧制过程控制，可以提高连轧过程控制模型的精度。在实验轧机上，应用铝试样实测了板宽、张力和压下率对前滑的影响规律。     

Accu-Roll轧管机热轧奥氏体无缝钢管的数值模拟与工艺参数优化

根据钢管斜轧过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对Accu-Roll轧管机热轧奥氏体无缝钢管的轧制过程进行有限元数值模拟.通过模拟仿真计算,分析无缝钢管截面的变形特点及轧制力和应力应变分布的变化规律,通过将模拟结果与实测数据进行比较,验证了模型的可靠性.模拟结果表明,在轧制过程中孔型形状不当易造成双鼓形,整个轧制过程中最大轧制应力为403.4 MPa,最大等效应力值为231.8 MPa.     

基于EEMD和SVM的冷轧机垂直振动相关故障的诊断

通过对冷板带轧机垂直振动过程的机理进行分析,结合轧机系统结构模型,建立含振动因素的冷轧机垂向系统动态轧制力模型.考虑复杂工况下,轧机在生产不同规格带钢时,由工艺参数波动等广义故障所致轧机垂直振动现象,基于工业现场数据进行数据驱动的故障诊断算法研究.采用集成经验模态分解算法对实测轧制力信号进行分解,选取有效的固有模态函数的能量作为特征向量,并将其输入到支持向量机分类器中,通过分类器对正常状态和故障状态进行区分,以实现轧机振动相关故障的准确诊断.     

一种新型实用热轧工艺参数模型的开发

介绍了一套自主开发的热轧工艺参数模型. 该模型内耦合了不同钢种的变形抗力曲线,这些变形抗力方程中耦合了钢的化学成分、温度、应变、应变速率及奥氏体晶粒尺寸等因素. 根据输入的工艺参数用西姆斯方程计算每道次的应变速率及应变量,并得到相应道次的变形抗力、热轧轧制力、力矩及功率等参数. 模型可根据实测的结果自学习,并修正相应的结果. 与攀钢热轧厂的实测结果相比,模型的输出结果吻合较好,预测误差在10%以内.     

多道次中厚板热轧过程的综合数值解析法模拟

采用微分方程的解析解法和数值解法相结合的思路建立了中厚板热轧过程温度场、变形场和轧制力的综合求解模型.在该模型中,考虑到轧件厚度方向的温度梯度远大于沿宽度和长度方向的温度梯度,因而将热传导方程简化为一维微分方程,基于拉格朗日坐标建立了温度场的级数解法.针对中厚板轧制的速度场特点设定了速度场函数,基于欧拉坐标架建立了应变速率和应变的数值解法,从而解决了多道次轧制过程的温度场与变形场连续计算问题.利用该模型模拟了中厚板12道次热轧的成形过程,给出了轧件温度随时间的连续变化曲线以及各道次的轧制力、应变和应变速率的分布和大小.模拟结果与工业现场实测数据吻合较好.     

基于实测值的自适应算法在中厚板轧制中的应用

提出了一种应用于中厚板轧制的道次间自适应算法，该算法以实测数据为基础，通过实测轧制力与实际计算轧制力的比值决定轧制力模型学习量的大小，做到了真正意义上的以实测数据来校正模型，从而使设定的模型有较好的自学习功能，并在实际应用中表现出较好的学习效果。     

热连轧带钢终轧温度的影响因素

在传统传热模型基础上开发了带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地分析了穿带速度、带钢粗轧出口温度、带钢机架间厚度、水冷换热系数和工作辊材质等7种因素对带钢精轧出口温度的影响规律;确定了影响带钢终轧温度的主要因素;使用现场实测数据对模拟软件计算精度进行了检验,表明开发的精轧温度控制模拟软件计算精度较高.为建立高精度热连轧带钢温度在线控制模型提供了理论依据.     

带钢热连轧过程轧制力有限元模拟

应用DEFORM-2D软件对带钢热连轧过程的轧制力进行了有限元模拟,并与宝钢轧制力模型进行了比较。模拟结果表明,有限元模型计算的轧制力与现场实测数据接近,且计算精度高于宝钢轧制力模型,该模拟对现场轧制工艺参数的调整优化有重要的参考价值。