浅析蜗杆渗碳的变形和控制

对如何控制蜗杆渗碳淬火后变形量进行了分析,结果表明,通过预处理及渗碳工艺的改进,能够有效的控制渗碳件的变形量,解决了生产中的关键问题。     

齿轮渗碳工艺的设计

本文首先介绍了渗碳齿轮热处理中存在的技术问题,而后针对这些技术问题讨论了齿轮渗碳工艺的设计原则。作者认为常用齿轮渗碳是一个混合控制过程。为了强化渗碳过程,渗碳初期要增大相界面渗碳反应速度;中、后期应提高碳在奥氏体中扩散通量。文中还介绍了如何根据表面硬度和其它性能要求,确定渗碳后表面碳含量 C_S;根据 C_S 和渗层厚度,考虑到非平衡渗碳和钢的化学成分选择气氛的控制参数;讨论了变碳势渗碳工艺参数的确定原则及其对渗碳结果的影响。提出了中温渗碳、炉内预冷和热油—空气分级淬火及控制渗层厚度和显微组织等措施以减少齿轮热处理变形。     

地摊钢固体渗碳的实验与研究

对20、20CrMoV钢的固体渗碳进行了较全面的实验及研究,包括钢的预备热处理、渗碳工艺、金相组织、最终热处理等;分析了渗碳层、硬度的影响因素,并总结摸索出固体渗碳的基本规律和工艺技术;实验证明:固体渗碳工艺简单、操作简单、成本低廉,不需要专门设备;渗碳件在性能上完全能够达到常规渗碳的要求,但固体渗碳的渗碳层偏薄,时间较长,只能适应单件、小批量的生产。     

变碳势渗碳一热油分级淬火工艺在齿轮生产上的应用

介绍了汽车驱动桥螺旋锥齿轮的变碳势渗碳一热油分级淬火工艺,台架试验及生产应用表明,该工艺与专用渗碳淬火挂具相结合,不仅可实现齿轮渗碳后直接淬火,而且热处理变形小,齿轮接触疲劳寿命也有所提高。     

高速轧机辊端轴套渗碳淬火工艺研究与应用

研究高速轧机辊端轴套材料18NcD6钢的渗碳、淬火工艺参数、机械性能和变形量的控制,以实现新型辊端轴套的国产化制造。     

一种薄板件加工工艺方法

针对一种铝合金薄板件不易装夹及加工变形大的特点进行了工艺优化,探讨了减小薄板件切削加工变形的工艺方法,结合生产经验,提出了合理可行的工艺措施,能够较好地控制零件的变形,保证其平行度和尺寸精度。     

易变形零件变形控制的工艺研究

本文从零件的设计结构、材料的选择、机加工艺编制及热处理工艺等方面进行预防易变形件变形的研究。提出了一些有效的措施,使易变形零件的变形得到有效的控制。     

烟枪压板渗硼处理

烟枪压板是卷烟机固定烟枪的零件,如图1。表面要求有较高的硬度和耐磨性。该零件原采用渗碳淬火工艺,为进一步提高表面硬度和耐磨性及减小变形,探讨用渗硼工艺取代渗碳工艺。根据试验和生产应用取得了比较好的效果。     

真空渗碳的研究

本文讨论了脉冲式真空渗碳的工艺过程及其主要特点。 采用内热式冷壁真空炉研究了真空渗碳的各个工艺参数──渗碳时间、渗碳温度、渗碳期炉内压力、扩渗比（扩散期时间与渗碳期时间之比）等──对渗碳效果的影响，并根据试验结果提出一些初步看法。 真空渗碳的速度比普通气体渗碳快４倍，渗碳层的表面含碳量可以通过改变扩渗比得到调整。真空渗碳的质量明显地优于普通气体渗碳。 一般渗碳工艺（指气体渗碳等）的缺点是生产周期过长，渗碳质量不够理想（如经常有异常组织，表面碳浓度控制也不够准确等）。用冷壁内热式真空炉进行真空渗碳，允许采用较高的渗碳温度，使渗碳速度大大加快。在质量上，真空渗碳完全避免了各种异常组织，使渗碳零件的性能有了明显的提高。 本文在进行了一些试验的基础上对真空渗碳的特点、工艺过程、各工艺参数的影响等问题做了初步的探讨。     

齿轮渗碳淬火变形及其改进措施

针对当前齿轮热处理变形对齿轮精度的影响：寻找出渗碳淬火齿轮热处理变形的某些规律，采取相应的改进措施；并且对齿向，齿形的变形可采取热前预修正方法，使热处理后变形减少对精度的影响；同时根据试验数据，改进热处理渗碳淬火工艺，减少齿轮的变形。     

基于正交试验的铝合金无钉铆接工艺优化

为了控制铝合金车身装配的尺寸精度,文章对铝合金无钉铆接工艺中板件翘曲变形的影响因素进行了研究。针对ENAW5754铝合金板件,基于正交试验研究了铆接角度、凹模位置以及铆点间距对该工艺中板件翘曲变形的影响规律,分析了影响板件翘曲变形的关键因素,并得出了1.0 mm ENAW5754+1.0 mm ENAW5754连接的最优工艺参数组合。结果表明:铆接角度对板件翘曲变形的影响最大,变形量随铆接角度的增大而增大;凹模位置对其影响次之,变形量随凹模与板件间距离的减小而减小;铆点间距对其影响不明显。     

从冲击接触疲劳角度论钢的渗碳及热处理工艺

本文对渗碳钢的表层状态与多冲接触疲劳性能之间的关系进行了试验研究,指出:渗碳件的最佳多冲接触疲劳抗力所对应的渗层深度,淬火加热温度,加热时间和回火后表面硬度等是随着材料成分,另件尺寸和冲击能量大小而改变的; 渗层的碳浓度应从马氏体的含碳量,碳化物大小,数量,渗碳层淬透性及淬硬性诸方面综合考虑来确定。文中还指出:带有冲击性质的接触应力作用下的渗碳件,应该采用多冲接触疲劳试验方法来评定材料和热处理工艺。表面滚压强化是进一步提高渗碳件多冲接触疲劳寿命的有效途径。     

渗碳淬火件磨削裂纹的分析及防止措施

本文介绍了渗碳淬火件磨削裂纹的成因及对裂纹的防止与消除所取得的一些合理工艺方法。     

多段法渗碳过程的一维数学模型

目前最佳渗碳工艺方法是在整个渗碳过程中对碳势进行台阶式控制，这一过程可以看成是一个多段渗碳过程。该文建立了多段法渗碳的一维数学模型，用此数学模型能够清楚地描述渗碳过程中每一时段的物理行为。     

20CrMnTi材料成分波动对齿轮渗碳淬火性能的影响

通过有限元方法,探讨材料成分波动对齿轮渗碳淬火工艺性能的影响。以20CrMnTi半轴齿轮作为研究对象,利用JMATPRO软件,根据材料的化学元素波动的最大值与最小值分别建立2组材料性能数据库;基于DEFORM-HT软件,建立适用于渗碳淬火工艺的仿真数学模型,并对这2组材料性能数据库下的半轴齿轮分别进行渗碳淬火工艺仿真,对比分析齿轮渗碳淬火仿真后的各项参数。研究结果表明:材料成分波动对齿轮渗碳层影响较小,对淬火后相组织分布和齿轮变形量有较大影响。     

氧探头在可控气氛加热炉碳势控制系统的作用机理及其应用

着重介绍了碳势控制原理,并在此原理基础上阐述了氧探头的作用机理,运用氧探头精确控制碳势对A、B、C三种试样进行试验,结果表明,A试样硬化层大大超标,B、C试样效果很好,实践证明,在渗碳淬火工艺中,运用氧探头碳势控制系统,提高了渗碳质量,缩短了工艺时间。     

多段法渗碳的数学模型及其物理意义

目前最佳渗碳工艺方法 ,是在整个渗碳过程中对碳势进行台阶式控制。这一过程可以看成是一个多段渗碳过程。本文建立了多段法渗碳的数学模型 ,并讨论其物理意义。运用线性偏微分方程的可迭加性质所求得的碳浓度分布函数能够描述多段法渗碳过程的物理本质。     

甲醇——煤油渗碳气氛碳势控制特点及方法

本文对甲醇——煤油渗碳气氛的渗碳行为及碳势控制特点进行了分析,提出了温度——二氧化碳或温度——氧势双参数碳势控制所必须的工艺条件。并在实践中找出了适宜的控制方法,在井式气体渗碳炉上实现了该气氛碳势的微机控制。     

微机动态控制多用炉生产线研制

该产品广泛用于钢制零件的保护加热淬火、渗碳、碳氮共渗、正火、回火及清洗等热处理工艺,具有高性能、高效率、节能、不污染环境及自动化程度高等特点,是国内90年代先进水平的高新技术产品.建立了最优化的渗碳过程及数学模型,实现最优化工艺CAD软件与实时控制的直接连接,使整机性能在控制渗碳方面达到90年代国际先进水平.     

齿轮激光淬火技术替代常规渗碳工艺

齿轮表面质量的好坏直接影响传动部件的质量和寿命 ,为此需对齿轮表面进行强化处理 ,传统的处理方法如渗碳等存在着诸如变形较大 ,硬化层沿齿廓分布不均等缺陷 ,从而影响齿轮的使用寿命 通过分析可替代常规齿轮渗碳淬火的激光齿面淬火新技术研究的意义及经济价值 ,着重讨论了齿面激光淬火的关键技术———表面预处理涂层与方法、激光扫描方式 比较了激光淬火与渗碳工艺的硬度、硬化层深度及抗点蚀疲劳性能等重要指标 结果表明 :采用激光淬火齿面技术不仅能提高生产率 ,降低成本 ,而且对于某些材料的齿轮完全能代替渗碳淬火工艺