σs≥32,36kgf/mm~2级高强度海洋平台结构钢的研制

经过三年来的攻关,解决了最佳内控化学成份范围,微合金化处理,铁水脱硫,连铸工艺,控制轧制机理研究,以及对连铸坯进行控制轧制和控制冷却等技术关键问题。制定了在50吨复吹转炉—板坯连铸—2800轧机轧板工艺路线。共进行三次一共7炉钢的工业试验。完成了14～50mm厚试验钢板的机械性能,低温韧性,显微组织,Z向拉伸,低周疲劳,焊接与冷热加工性能等试验与检验。结果表明:32、36kgf/mm~2级平台结构钢     

控制轧制与控制冷却对16Mn钢板组织和性能的影响

本文研究了终轧温度及控轧后冷却速度对16Mn钢板组织及性能的影响。结果表明:1.适当地降低终轧温度对改善16Mn钢板性能是有利的。2.轧后冷却速度对组织及性能有较大的影响,随着冷却速度增大,钢的强度显著提高,当冷却速度在5～22℃/s的范围内,钢的塑性及韧性均合格。冷却速度为5℃/s、15℃/s,38℃/s时,其屈服强度分别可达到35kgf/mm2,40kgf/mm~2、45kgf/mm~2的级别。可以认为,控轧及控冷是提高16Mn钢板强韧性的有效力法。     

国内典型轧机采用控轧控冷技术的可行性及其最佳工艺研究

该课题中有以下六个子专题的攻关内容:1.武钢1700热连轧机控轧x 60/ x65钢板卷研究, 2.武钢280。二辊一四辊中厚板轧机控轧16MnNb高强度船板研究, 3.上钢三厂三辊一四辊中板轧机控轧16MnR钢板的研究, 4.鞍钢中板轧机控轧16Mn钢板的研究, 5。无缝钢管轧机采用轧后控制冷却工艺研究     

高强度船板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,发现高强度船板表面裂纹所处部位有明显的氧化原点、氧化脱碳和晶粒长大特征,且不同的加热和轧制工艺会影响裂纹的扩展.高强度船板表面裂纹不是加热、轧制时新产生的,而是原连铸坯缺陷经加热、轧制演变而成.     

首钢TMCP工艺E/F级高强船板冶炼工艺

为了达到船级社认证要求的较高的低温冲击韧性、良好的可焊性等特殊要求,首钢通过采用低碳、Nb/V/Ti、Ni微合金化的成分设计,严格控制化学成分及钢水洁净度,尤其是TMCP控轧控冷工艺制度等主要冶金技术,开发了合金用量低、工序少、具有良好的低温韧性和焊接性能的E36/40、F36/40级船板.采用该项工艺生产的E36/E40级高强船板工艺达到稳定工业批量生产水平,钢板性能合格率、产品成材率较高,生产工艺合理,质量稳定,产品综合性能优良.     

控制轧制和控制冷却4C船板的组织和冷脆性

本文研究了轧制工艺参数(奥氏体化温度、道次压下率及终轧温度)对低碳钢板(4C船板)轧后铁素体晶粒平均直径和脆性转化温度的影响及后二者之间的相互关系。实验结果表明:这些轧制工艺参数中终轧温度起主要作用,它决定了轧后铁素体晶粒平均直径、脆性转化温度及-40℃时的冲击韧性;在约800℃终轧,效果最好。 本文也研究了轧后快冷时间及冷却速度对低碳钢板的组织和脆性转化温度的影响。实验结果表明,延长快冷时间及加快冷却对轧后组织产生复杂影响:使魏氏组织级别增加;使伪共析珠光体量增加;使珠光体退化及细化。这样复杂的组织变化,对脆性转化温度带来复杂的影响。结果表明,快冷时间及冷却速度都有一定限度。本文对低碳钢中珠光体的退化及珠光体形态作了一些研究。根据所得到的实验结果,关于控制轧制及控制冷却对低碳钢板的组织和冷脆性的影响,得出七点结论。     

48Si2Mn螺纹钢筋节能热处理工艺的研究

48 Si2 Mn螺纹钢筋,是我国最早试验成功的普通低合金建筑用钢材。调质状态为145～160kgf/mm~2强度级。采用调质48 Si2 Mn钢筋制作轨枕和电杆,可比钢5节约钢材68%。目前已经广泛使用,而且效果较好。以φ8.2mm螺纹钢筋为例,经调质处理要求主要机械性能:σ_b≥150kgf/mm~2,δ≥3%。     

Q390高强低合金厚板控制轧制工艺

通过模拟实验研究了控制轧制工艺对Q390高强度低合金厚板结构用钢显微组织和力学性能的影响;通过组织分析和力学性能检测表明采用本研究所设定的控制轧制工艺试验轧制的50 mm厚板,其Rm>517 MPa,ReL>382 MPa,韧脆转变温度介于-60℃至-70℃之间,达到了GB/T1591—94的要求.在Nb(C,N)完全固溶温度以下保温有利于提高钢板的低温韧性;在相同的精轧总压下量和空冷制度下,轧制道次及介于830~780℃的终轧温度对于钢板的组织性能影响不大.     

低碳钢控制轧制中的组织与性能

本文研究了奥氏体化温度(轧前的原始奥氏体晶粒大小)、轧制温度、压下率及轧后快冷前的停留时间对热变形奥氏体的再结晶及再结晶奥氏体晶粒大小的影响,确定了轧前奥氏体晶粒尺寸、轧制温度及轧后快冷前的停留时间与奥氏体再结晶临界变形量之间的关系,以及原始奥氏体晶粒大小、轧制温度及压下率与再结晶后奥氏体晶大小之间的关系。也研究了在950°、900°及850℃轧制时的压下率与转变后的铁素体形态之间的关系,再结晶奥氏体晶粒大小与转变后的等轴铁素体晶粒大小的关系。在以上研究的基础上,研究了4C船板在多道轧制后的低温冲击韧性、屈服强度等与控制轧制工艺所决定的轧后铁素体品粒大小之间的定量关系。根据以上研究的结果,初步得出有关低碳钢(4C)控制轧制的两点结论。     

含Nb船板钢再结晶行为及控轧工艺研究

在Φ450轧机上对含Nb船板钢进行阶梯轧制,研究不同变形温度和变形量下高温奥氏体再结晶行为,绘制出奥氏体形变再结晶区域图,根据再结晶区域图进行热轧实验,通过两种不同的控轧工艺实验对比,寻求力学性能稳定的含Nb船板钢控轧工艺。结果表明,变形温度为1000℃,20%的变形量可发生奥氏体再结晶;变形温度为900℃,低于30%的变形量不发生奥氏体再结晶,变形量增大至40%～50%,发生部分奥氏体再结晶;变形温度为850℃,50%的变形量也不发生奥氏体再结晶。终轧温度提高至910℃,利用超快速冷却技术,合理控制精轧阶段的变形量,可使含Nb船板钢获得与低温终轧条件相当的力学性能。     

奥氏体——贝氏体球铁的组织与性能

本文研究了一种新型高强度球墨铸铁——奥氏体——贝氏体球铁.与铁素体及珠光体球铁相比,它不仅具有高强度,σ_b>100Kgf/mm~2,σ_(-1)>33kgf/mm~2,而且有高的塑性和韧性,δ_5>6%,K_(IC)=280Kgf/mm~(3/2).同时,其疲劳门坎值▽K_(tk)较高,而疲劳裂纹扩展速率(da)/(dN)较低.它的出现,扩大了球铁的使用范围,是球铁强韧化的一个重要发展.本文还探讨了奥氏体——贝氏体球铁的性能和组织间的关系.     

高强度工程机械用钢LG700QT的开发

高强度工程机械用钢LG700QT,采用低碳低合金化学成分设计,运用控制轧制和控制冷却技术,轧后进行调质热处理,使LG700QT钢具有高强度、高韧性和良好的焊接性能.     

D36高强度船板钢的生产工艺

介绍了新余钢铁有限责任公司试制开发D36高强度船板的主要技术要求和工艺路线.因轧机各项力能参数偏小,在开发D36高强度船板过程中,出现了厚度偏差改判和钢板可焊性不理想现象.通过采取压下分配的调整、成品目标厚度及控制范围的平移和微Ti处理等措施,较好地解决了上述问题,提高了D36钢板的综合性能和可焊性.     

铅—钙系合金硬度和抗拉强度的关系

一、现在的铅酸蓄电池的板栅材料一般都是Pb—Sb合金。近年来由于蓄电池逐渐向免(少)维护方向发展。Pb—Ca系合金在铅酸蓄电池的板栅材料上显示出它的优越性能。为防止极板在制造过程中和蓄电池工作时的歪曲变形,要求板栅合金具有一定的物理性能。(比如Pb—Sb合金[含Sb6％硬度(HB11.8kgf/mm~2,抗拉强度[σ_b4.8kgf/mm~2)为了使配制的Pb—Ca系合金符合使用的要求,必须要测试合金的硬度与抗拉强度。测试HB的工作比较简单而快速,但是测试σ_b必须根据有关规定将试棒经机加工成“▽4”光洁度的拉伸试棒,再经拉力机测试。     

管线钢的发展状况及生产特点

本文综述管线钢的发展状况及生产特点，包括管线钢对冶炼技术的要求、管线钢的控制轧制及微合金元素在控制轧制中的作用，文末介绍了几种典型的控轧工艺．     

控制轧制控制冷却技术及其应用

本课题包括三个专题,15个子专题。(1)棒材控制冷却模拟实验室的建设。(2)国内典型轧机采用控轧、控冷技术的可行性及其最佳工艺研究。(3)控制轧制控制冷却及控制轧钢的应用技术基础研究。 主要成果:全部完成攻关任务,达到攻关指标。(1)建成一个具有国内先进水平的用微机控制的棒材控冷摸拟实验室,研制出小型圆钢轧后在线控冷过程应用微机控制的数学模型及程序控制方法。 (2)参加了16Mn、16MnNb、轴承钢,新Ⅲ级钢筋等产品的攻关任务,建立了奥氏体变形抗力数学模型、开发“M”型控制轧制新工艺,提出轴承钢轧后控冷工艺及冷却器设计,建立16Mn钢控冷工艺组织及性能的等量关系,进行棒材热轧中再结晶研究,     

纳米TiO2轧制液对硅钢冷轧性能的影响

分别采用传统冷轧轧制液和纳米TiO₂的冷轧轧制液,对无取向硅钢板进行了四辊冷轧实验.重点研究两种冷轧轧制液的轧制润滑性能和对轧后硅钢薄带表面质量和耐蚀性能的影响.通过场发射电子显微镜和能谱仪对使用两种轧制液轧后得到的硅钢薄带表面形貌和成分进行了分析.给出了轧制液中TiO₂纳米粒子在轧制过程中的抗磨减摩机理.在轧制载荷较高时,纳米TiO₂轧制液具有优良的轧制润滑性能并能显著改善轧后硅钢薄带的表面质量.同时在高载荷作用下,TiO₂纳米粒子被压入硅钢薄带基体,形成一个滑动系来支撑载荷,从而使润滑膜的耐磨性提高.     

轧制复合生产特厚板工艺

采用Q345连铸坯料,经过表面清理、焊接组坯和抽真空至1×10-3 Pa后密封,分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧两种轧制工艺进行轧制.用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能,利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面.结果表明:两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标;再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好,并生产出的钢板厚向性能更加均匀.试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制.     

BOF-LF/VD-CC工艺生产高级船板钢纯净度的研究

高级别船板钢由于具有较高的强度和低温冲击韧性,要求冶炼的钢水有较高的纯净度,同时控制夹杂物的形态.本文采用优化的工艺对国内某厂的高级船板钢的纯净度和夹杂物的行为进行了试验研究.试验结果表明,该工艺生产的钢水具有较高的纯净度,充分钙处理的铸坯上主要是小于10μm的CaO-CaS-Al2O3成分的球形夹杂物.采用合理的工艺措施,BOF-LF/VD-CC流程可以生产出低氧、低硫、高纯净度的钢水,满足高级船板钢的要求.     

单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺

轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高.对轧机控轧的方法主要就是有两种.轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善.若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响.为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交义轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能.由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺.本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考.