不锈钢氮气等离子弧手工切割的试验研究

在自制设备的基础上,进行了氮气等离子弧不锈钢手工切割试验研究,本文综合分析了等离子弧工艺参数对稳定性、割口质量及生产率的影响。并初步研究了不锈钢切割时割口底部熔瘤的形成过程和消除途径,以及喷咀烧损的原因和提高寿命的措施。同时进行了等离子弧割口与鉋削加工不锈钢坡口在焊接后性能的比较,并提出了厚度为8～20毫米不锈钢板合适的切割规范。     

不锈钢及铜合金的切割新技术(Ⅲ)——切缝质量

本文着重分析几个主要切割参数对切缝质量的影响,以及对所选取的切割规范进行不锈钢及铜合金切割,切缝是在常规工艺条件上焊接,焊后分别对焊缝取试样进行金相分析、抗晶间腐蚀及机械性能试验.试验结果表明:不锈钢及铜合金的喷水切割缝与机械加工的切缝焊接质量一样高,切割缝不作任何处理完全能满足焊接工艺要求.     

CO2激光器切割加工中辅助气体参数对加工质量的影响

在激光切割加工中,辅助气体的主要作用是从切口排出氧化反应所产生的热量和熔融材料.本文论述了辅助气体的类型、压力和喷嘴孔径设计等对激光切割加工质量的影响.实验证明碳钢的切割质量与吹氧压力有关;不锈钢氧切割辅助气压不能低于0.2 MPa,不锈钢氮切割辅气压不能低于0.8 MPa,收敛型结构的喷嘴可以获得更好的加工效果.     

磨料射流切割304不锈钢的切割参数关系的实验研究

本文通过对磨料水射流切割304不锈钢的切割参数和切割深度的实验结果进行分析,得出了切割深度和切割参数(切割压力和切割速度)之间关系的经验公式。该公式预测的切割深度结果与实际结果吻合得比较好,对提高切割效率和减少切割过程中的能耗有重要的意义。     

采用喷水技术的水下切割研究

本文阐述了在水槽内模拟水下条件,采用喷水技术的熔化极及钨极分别对厚度δ=8～23毫米的低碳钢,和厚度δ=12毫米的不锈钢、铜及铝进行水下切割试验研究的结果。同时对试验中使用的交、直流电源切割结果作了分析比较。试验结果表明,在正常规范下对上述不同厚度的金属材料进行水下切割,都能获得整齐的切缝,切割效率比目前其它水下切割方法高,成本低廉。其中钨极切割方法设备简单轻巧更为适合水下条件的需要。     

基于望小特性不锈钢304板材激光切割工艺优化

为提高304不锈钢切缝表面的光洁度、减少毛刺量,进行了3 mm厚304不锈钢的光纤激光切割工艺试验。以激光功率、切割速度、保护气压和离焦量为影响因素,以切缝刮渣高度和倾斜区占比作为评价指标,构建正交试验方案L_9(3~4),研究工艺参数对切割质量的影响规律并优选最佳工艺参数。根据正交试验极差与方差分析得到工艺参数对刮渣高度的影响为激光功率>保护气压>离焦量>切割速度,工艺参数对倾斜区占比的影响为激光功率>离焦量>切割速度>保护气压,并分别得到了最小刮渣高度及最低倾斜区占比的工艺参数组;利用望小信噪比法对评价指标进行多目标综合优化,得到综合最优工艺参数组。试验验证表明望小信噪比法适用于激光切割工艺参数的优化。     

空气等离子弧切割参数的试验研究

针对空气等离子弧切割存在的问题，通过试验对切割参数的相关性进行了分析，并给出了时不锈钢和碳素钢板进行空气等离子弧切割的最佳工艺参数，提出了工艺上的解决方法。     

水－磁约束等离子弧切割方法研究

提出了用水箍及磁场对等离子弧进行综合二次约束的原理，并通过不锈钢切割试验探讨了水－磁约束等离子弧的特性、切割质量和加工速度的一般规律。研究表明：这种二次约束方法兼具水约束和磁约束的优点，其约束效果及相应的切割效果都优于单一水约束或磁约束所能达到的效果；利用水－磁二次约束也有助于降低喷嘴热负荷，提高喷嘴寿命与加工稳定性。     

水—磁约束等离子弧切割方法研究

提出了用水箍及磁场对等离子弧进行综合二次约束的原理，并通过不锈钢切割试验探讨了水－磁约束等离子弧的特性、切割质量和加工速度的一般规律，研究表明：这种二次约束方法兼具水约束和磁约束的优点，其约束效果及相应的切割效果都优于单一水约束 或磁约束所能达到的效果；利用水－磁二次约束也有助于降低喷嘴热负荷，提高喷嘴寿命与加工稳定性。     

采用压缩空气的等离子切割

近来,应用等离子切割装置切割软钢板有了进一步发展,这里介绍的这种切割比往常等离子切割要轮廓清晰,加之,它是采用压缩空气作为运载气体来代替通常用氩——氢水混合液,从而在某些应用方面就大大降低了运行费用。应用等离子切割不锈钢和有色金属,诸如铝铜是卓有成效的。由于采用这种切割技术切割软钢板比较粗糙,所以应用氧乙炔焰割炬就更加普遍。但采用压缩空气所切割的质量和氧     

镍铬不锈钢氧——砂切割

一、前言俗称为“钢铁裁缝”的金属切割与焊接,是近代机器制造业中一种先进的工艺,在各个工业部门中得到广泛应用和迅速发展。在工业上裁制普通碳钢和低合金结构钢广泛应用氧气切割,但是近年来机器制造业、国防工业及尖端新技术的日益发展,许多特殊材料:如高温耐热耐酸不锈钢、高铬钢、有色金属等,在各个部门中得到广泛应用。而这些材料都不能用一般氧气切割,而不得不采用机械和电弧切割的方法,对于厚度较大、     

光纤激光三维切割加工中的机器人离线编程

采用离线编程的方法实现了对6轴机器人的运动路径进行控制.通过对不锈钢盆复杂图案的激光三维切割实验,说明了机器人离线编程在激光切割中的应用过程,指出了离线编程产生误差的因素有:工具坐标、工件建模、离线编程软件及机器人本体误差等,并提出了解决方法.     

三维激光切割不锈钢薄壁圆形钢管的夹具设计

应用三维激光切割不锈钢薄壁圆形钢管时，有与薄壁钢管刚性差容易造成在切割过程中引起钢管变形，通过对夹具进行设计能够避免此种情况的出现，同时确保不锈钢钢管的加工质量，提高生产效率。     

不锈钢及铜合金的切割新技术(Ⅱ)——切割装置

本文着重介绍镍铬不锈钢及铜合金切割时所使用的装置,其中包括割炬、送丝及移动机构、供水系统、电源及控制系统等。实践证明:整套装置具有设备简单,容易制造及维修,造价低廉,以及使用安全可靠等优点。本文还指出MZ—1000型通用埋弧自动焊机只要略加改装即能适应喷水式电弧切割的需要,同时也给出电路改装的接线图。     

激光切割430不锈钢板材的工艺

针对430铁素体不锈钢切割后热影响区脆化、抗拉强度低等成形质量差的问题,本文以430铁素体不锈钢为实验材料,在辅助气压为0.6 MPa的条件下研究了工艺参数(激光功率、切割速度)对板材切口形貌、热影响区、挂渣量的影响规律。实验结果表明:随着激光功率的增大,切口反面的挂渣量减少,切口宽度增大,热影响区的晶粒有变大趋势;随着切割速度的增加,挂渣量增加,切口宽度减小,热影响区晶粒变大,切口光洁变好,切口的表面质量有所提高。在辅助气压为0.6 MPa的条件下,当激光功率350 W,切割速度0.01 m/s时,切口挂渣量最少、切口宽度质量最佳,微观组织形态较为均匀。     

基于ANSYS软件的不锈钢薄板光纤激光切割工艺参数研究

为了研究工艺参数对激光切割过程的影响,利用ANSYS有限元分析软件建立304不锈钢三维有限元仿真模型,采用APDL编程语言,实现激光高斯热源沿切割轨迹移动过程仿真;分析在其他参数不变的情况下,切割速度、切割功率以及板材厚度变化情况下的温度分布;通过对不同参数下温度分布云图的对比,利用节点温度分布及温度变化情况,分析切割时参数变化对切割指标的影响。结果表明:温度分布主要表现为呈拖尾彗星状态的温度扩散,最大温度梯度集中在切割源附近;当切割速度过大,功率过小,板材过厚时,最高温度达不到材料熔点;如果切割速度过大,则温度梯度变大;如果切割功率过大,则融化半径变大;实验与仿真对照进一步验证了仿真的可靠性。     

不锈钢中厚板切割系统设计

随着国家"中国制造2025"规划的进一步实施,不锈钢中厚板(板厚δ=6～25mm)在航空航天、军事工程、海洋工程、核电工程及高端民生用品等领域应用越来越广泛。完成轧制后的定尺切割,一方面,可实现产品的订单交工;另一方面,可使轧制过程中形成的不规整端头、边条等再次回炉,提高资源利用率。合理地进行切割系统工艺布局及设备选型,同时对原料、成品、端头及边条等物料堆存、倒运等进行有效的配置,可极大优化车间内场地的利用率,同时降低基建投资和运营成本。     

油气井井下切割技术发展现状及趋势

油气开发后期,退役井数量急剧增加,完井修井作业中套管磨损、卡钻等问题突出,退役经济耗费显著增加。为最大限度减少卡钻和退役经济耗费,有必要开展新型套管切割技术及装备的研发与应用。首先,总结了现阶段井下管柱切割技术的主要类型、工作原理和配套装备,包括机械切割、磨料射流切割、聚能切割、化学切割、电弧切割以及激光切割;对比机械切割、磨料射流切割以及特种切割方式的技术发展现状和趋势,分析上述切割方式的工程应用及优缺点;在此基础上,提出面向高效套管切割工程需求的主要切割技术及工具。结合目前切割技术及工具的发展现状,对未来井下管柱切割技术给出优化割刀性能、加强磨料射流切割的控制、研制新型切割工具及切割工具智能化等建议。     

加工工艺对医用心血管支架生物相容性的影响

设计了一种新结构的316L不锈钢心血管支架，采用激光切割和电化学抛光去除尖角的加工方法，通过3D细胞和小鼠骨髓基质细胞培养以及人体外周血的溶血实验，研究了加工工艺对该心血管支架生物相容性的影响．采用激光切割和电化学抛光工艺，获得了设计的支架形状并消除了支架边缘的尖角；实验组和对照组对比表明，细胞的形状、数量相同，其活性和生长未受支架影响，支架没有引起溶血反应，加工工艺是合理的，没有产生细胞毒性。     

水下厚板切割工艺的研究

本文通过大量的水下厚板切割工艺试验和拍摄的切割电弧电压、电流示波图的分析,发现了切割过程赋于割丝熔化的某些特征,提出了厚板熔化极水下切割过程的两种模式——拉锯式切割和凿掘式切割。从理论上分析了拉锯式切割过程的割丝、母材的熔化速度与切割规范参数的关系,闸明了提高切割铜板厚度的技术途径和受到的限制。最后阐述了就改变喷水方法及喷水压力等参数进行工艺试验的情况和提高水下切割质量的措施,使熔化极水喷射水下切割炭素钢板的厚度超过了30毫米,达到45毫米。