提高镗杆刚度的一种措施

在镗深孔加工中，常因镗杆刚度不足而影响加工精度。文中提出一种提高镗杆刚度的结构与工艺措施。     

镗杆的优化设计

机床行业中内孔加工约占整个机械加工工作量的1/4,而深孔加工又在内孔加工中占有很大的比例.深孔加工中最常见的问题就是由于孔的直径限制了刀具的设计.当镗杆的长径比较大的情况下,镗杆的静态刚度和动态刚度都随之明显下降,在切削过程中引起切削颤振,轻者使被加工表面粗糙度恶化,重者使加工无法正常进行.     

并动原理在长轴孔系的镗孔应用

本文叙述了差动原理在长轴孔部的应用，所设计的镗杆结构作为镗孔机中的进给部分，实现了镗杆体与进给丝杆同心配置，并应用在非标镗孔机上，成功地镗制长出距离同心孔。     

U形工件对称孔加工的工艺改进浅析

我厂是生产电阻焊机的工厂，其中一个关键工件，其技术精度、形位公差要求较高。该工件外形呈U形，U底面平，U形两边各需加工一个直径16毫米、允差0．02毫米，长度25毫米对称小孔，两孔距200毫米，两孔不仅直径相同，且与底平面等高70毫米，并在同一轴线上，误差不超过0．05毫米。如何加工，我们考虑认为，若采用镗床加工，一齐同时加工两孔，同轴度可以很好地保证。但由于镗杆直径较细且长，镗刀下刀尺寸不好掌握，检验孔的精度也较困难，孔的精度质量难以保证，而且对操作工人技术素质要求较高。若采用数控加工中心加工，这是完全没有问题的，同轴度和精度都会得到保证。但对于小批件生产来说成本太高，不适合多、快、好、省的原则。由于我厂没有镗床，亦没有数控加工中心，单为这个工件要投资设备去搞，经济上不太合算，所以只能另找办法。U形工件孔径小，孔距长，同时加工两对称孔不太容易，难保证同轴度，这给加工带来一定困难。     

工具杆对超声扭转复合振动系统共振频率的影响

依据四端网络理论，利用机电类比方法，研究了具有类圆锥过渡段复合阶梯型变幅杆的超声扭转共振频率和与之相连接的工具杆长度和直径变化的关系．结果表明，随着加工过程中工具杆不断磨损，其长度和直径变化对系统共振频率影响明显．工具杆长度每缩短1mm，系统共振频率约升高700Hz；工具杆直径每减小1mm，系统频率约升高500Hz．这为超声扭转加工振动系统的设计及频率调节提供了参考依据．     

双向可转支撑式镗削牵引箱铰接孔的科学攻关

本文通过对采煤机牵引箱铰接孔的不同加工方式的分析,阐述了调头镗削、单向旋转支撑镗削的缺陷和双向可转支撑镗削的优点。并论述了一次装卡镗削方式下,单向旋转支撑镗削时长镗杆的支撑端发生＂咬杆＂的原因。通过改变镗杆的支撑结构,将以往单向旋转支撑形式改为双向可转支撑形式,克服了以往镗杆在镗削过程中被＂咬杆＂的现象,在机械加工行业镗杆应用中实属创新。     

偏心工件的精确配重计算

我厂生产的SMVTM1250×55/400L-NC数控单柱移动立式车铣床中,刀夹体01203采用直径为φ150h6的轴与400×400方滑枕定位连接.轴φ150h6与方400×400(mm)偏心32.5 mm,由离心力引起的工件不平衡部分的力矩使外圆磨削圆柱度达不到要求.为解决这个问题, 磨削时应采取平衡措施,以减少由离心力产生的振动和主轴轴承的磨损,保证圆柱度要求.     

小流量磨料射流切割性能的试验研究

在非淹没条件下,前混合磨料射流切割所用的圆形喷嘴直径多在1．3mm以上,磨料消耗量大,射流功率大,不能满足生产所要求的小型化、高压力、小流量的发展方向,为了前混合磨料射流的快速发展,提倡采用直径较小的圆形喷嘴。对φ0．65mm和φ1．38mm普通圆形喷嘴所产生的射流进行了对比试验研究,得出了这两个圆形喷嘴在非淹没条件下切割铝板所产生的射流运动规律。实验结果表明：在非淹没和其他条件相同的情况下,φ0．65mm圆喷嘴射流比φ1．38mm圆喷嘴射流的移动速度减慢了大约20％,但切割比能耗降低了大约57％。     

基于线结构光的复杂深孔内轮廓三维测量方法

为了对孔内轮廓参数进行快速高精度测量,建立了一种基于线结构光的复杂深孔内轮廓三维测量系统.介绍了系统构成及测量原理、数学模型建立以及孔内截面轮廓尺寸计算方法.提出形态学光条细线化与灰度重心法相结合提取亚像素光条中心线算法.应用该系统对直径φ130.0 mm的复杂孔内轮廓进行实验,测量长度70 mm时,阳线圆直径测量误差为±32 μm,阴线圆直径测量误差为±54 μm.      

应用TRIZ理论解决外镗机加工面不能满足大型工件的问题

钢结构工件在进行加工制作过程中要对镗孔位置和焊接位置进行磨平处理,但是当待加工工件特别巨大,吊车根据加工要求移动待加工工件费时费力,并且需要较多人工进行辅助。外镗机由电机和圆形刀具组成,圆形刀片的加工范围不能满足大型钢结构的加工面。如果一直加大刀片的半径尺寸,会使刀具边缘与轴中心距离变大,离心率也会随之变大,导致刀具被毁坏,且加工质量也会变粗糙。如果将整个外镗机位置进行移动,则不能保证移动前后加工精度的一致性。应用TRIZ理论,解决了外镗机加工面不能满足大型工件的问题。     

C1408单轴钻铰自动车床

宁渡印铁制罐厂干部、工人学革命理论,促工业生产,最近制造成功 C1408单轴钻铰自动车床。这种车床用于加工直径8 mm 以下的钢件和有色金属件,适合于仪表、仪器、电器、打火机等行业大批生产。这种车床通常配置于纵切自动车床加工工序以后,对已加工外圆并经切断的另件进行钻铰加工,可以完成钻中心孔、阶梯孔、扩孔、钻孔以及攻丝等工作。主要技术参数:     

一种新型镗刀头的设计与应用

在两种镗刀结构和加工特点比较的基础上,介绍了机夹单刃镗刀加工大直径深孔工艺。可取代通常使用的强力粗镗、浮动刀精镗、珩磨三道工序,可使工效提高3倍以上。     

车床上镗孔时镗刀杆尺寸的优化

在制定车床上镗孔的工艺规程时,镗刀杆尺寸的确定十分重要。本文以镗刀杆质量最轻为优化目标,根据镗刀杆强度、刚度和工艺要求建立约束条件,得到镗刀杆优化设计的数学模型。用约束随机方向法进行优化,合理的确定了镗刀杆的尺寸。     

Φ600 R-C光学系统的研制

此轻量化R C光学系统焦距6 000 mm,相对口径1/10.其主镜通光口径600 mm,相对口径1/1.2,主镜轻量化达53%.在传统制作的基础上,提出并研究了新的检测方法和新的工艺,主镜采用会聚光和平行光奥夫纳补偿器检验,次镜采用了反射自准检验和Hindle球检验.对轻量化主镜采取多点支撑方式.次镜加工精度:Hindle球检验弥散圆直径0.02 mm,面形误差值0.12λ(λ=0.632 8μm).主镜补偿检验弥散圆直径0.02 mm,主次镜组合光学系统的弥散圆0.02 mm,WYKO干涉仪检测波前误差值1.2λ,均方根为0.18λ,完全达到了使用要求.     

悬臂刀具结构动态稳定性的加强

以钻（镗）杆为例，设计了组合结构和附加减振器刀杆，获得高的动态稳定性，良好的工作特性和经济效果．钻（镗）杆组合结构和动力减振器动态特性分析，为其切削稳定性设计提供最佳参数。     

涤纶短纤水刺非织造材料撕裂性能测试方法

水刺非织造材料经后整理后用作建筑工程中的屋面防水材料,不仅要具备良好的透湿透气性能,还需具备优良的抗撕裂特性.基于欧洲标准中屋面防水卷材撕裂性能(钉杆法)的测试方法,通过改变钉杆撕裂试验中夹持距离、拉伸速率、钉子尺寸等各试验参数,分析了试验参数变化对试验结果的影响.结果表明:对屋面防水用涤纶短纤水刺非织造材料撕裂性能采用钉杆法测试,试验参数设为试样宽度为100mm、钉子孔中心距上夹持器的距离为100mm、拉伸速率为100mm/min、钉子直径为2.5mm、钉子孔中心距试样下端边缘的距离为65mm时,测试方法较合理,能较客观反映材料的撕裂性能.     

差动原理在长轴孔系的镗孔应用

本文叙述了差动原理在长轴孔镗孔中的应用，所设计的镗杆结构作为镗孔机中的进给部分，实现了镗杆体与进给丝杆同心配置，并应用在非标镗孔机上，成功地镗制出长距离同心孔．     

检测信号处理方法在镗削加工中的应用

1检测信号理论 镗削加工是最常用的孔加工方法.传统工艺在一定程度上影响了零件的加工质量和效率.为了消除镗刀在高速切削加工时产生的振动,同时获得较高的精度,采用数控机床检测系统的组合滤波器,可以有效抑制振动,制造高精度的零件. 本检测系统应用于加工中心,加工孔的范围为2～86 mm,长径比可达8倍,最大切削速度为20000 r/min.     

一种精密可调镗杆动态特性的实验研究

应用实验模态分析方法，对一种精密可调镗杆的动态特性进行分析；并运用Ｘ射线光谱分析、能谱分析、化学分析、金相分析、Ｘ射线衍射相分析等手段，分析镗杆的材料成分和组织。结果表明，采用具有优良阻尼性能的材料对于提高精密镗杆，特别是精密可调镗杆的切削稳定性，具有十分重要的作用。     

1.5MW风电高精度中空轴类精加工工装的设计

通过对风电高精度中空大直径轴类的工艺分析,设计同轴度芯轴工装,实现一次装卡加工高精度中空大直径轴两端轴承支撑孔,保证φ0.05mm同轴度要求。