锥面量规的设计及应用

在齿轮内孔磨削用的锥度塞规基础上，通过计算伸长量的办法，实现了齿轮车削加工、轴车削和磨削加工尺寸的测量。     

双键锥度塞规的检测

介绍了双键光面锥度塞规锥度、大小端直径尺寸及双键光面锥度塞规端面两键槽位置度的测量方法,阐述了测量时所选用的测量仪器以及双键光面锥度塞规锥度及锥度比值、大小端直径尺寸计算公式的推导,利用智能化万工显间接测量双键槽位置度,最终得出准确的测量结果。     

已加工表面热源模型研究及磨削温度场数值模拟

为了利用浅磨模型对磨削温度场进行数值模拟,基于圆弧热源模型、砂轮和工件接触表面直角三角形热源,采用温度匹配法进行了反传热分析,建立了已加工表面热源分布形状的计算方法。该方法不需预先假设已加工表面热源的分布形状,即可根据具体的磨削条件,获得相应的热源分布形状,解决了以往已加工表面热源的分布形状常被假设为直角三角形、三角形、抛物线和椭圆等形状,但上述假设都是基于特定的磨削条件,不能普遍适用于所有磨削工况的问题。采用有限元法建立了磨削温度场的数值仿真模型(浅磨模型),计算了工件的磨削温度场,采用热成像仪测量了磨削温度场,结果表明:已加工表面热源的分布形状随着磨削条件而改变,磨削温度场的模拟结果与测量结果具有很好的一致性,磨削区已加工表面最高温度的模拟值与测量值之间相对误差在0.8%~9.5%之间,建立的浅磨模型可以准确地模拟工件的磨削温度场。     

颗粒增强铝基复合材料磨削加工研究

使用电镀金刚石砂轮时颗粒增强铝基复合材料进行平面、孔和槽的磨削加工实验研究,目的是研究颗粒增强铝基复合材料磨削加工的效果.在平面加工中使用扫描电子显微镜分析加工表面的形貌,并使用粗糙度仪测量表面粗糙度.在孔和槽的加工中使用工具显微镜测量孔直径和槽的宽度.研究表明,对颗粒增强铝基复合材料进行磨削加工能够获得良好的加工质量...     

一种接触式平面磨削尺寸测量系统的研制

采用接触式尺寸主动测量仪在线测量平面磨削加工尺寸存在测头往工件表面间断处下落而易产生误动作等难题。应用ＭＣＳ－９６系列单片机研制了一种新的测量系统解决了上述问题。给出了系统测量加工尺寸的原理、基本构成及工作程序框图。应用该测量系统对平面磨削加工尺寸进行在线测量，其灵敏度为０．００１ｍｍ，重复测量尺寸平均偏差不大于０．００６ｍｍ。     

陶瓷刀片的磨削方法和数学模型

提出了两轴联动磨削陶瓷刀片的方法，并给出了典型刀片数学模型的推导过程。磨削刀片过渡圆弧时，过渡圆弧的回转中心到砂轮面的距离必须恒等于过渡圆弧的半径，磨削过渡圆弧的复合运动要保持过渡圆弧的回转中心沿平行于砂轮面的直线运动；刀片的回转中心沿垂直于砂轮面的直线运动。根据该复合运动推导出各种刀片过渡圆孤的数学模型。所开发的陶瓷刀片数控加工系统，可以对不同形状的陶瓷刀片的周边进行磨削加工，这种加工方法具有较强的柔性生产能力和更高的生产效率。实际生产表明，用此方法加工的刀片精度非常高，完全能满足设计的要求。     

齿轮钢缓进给深磨的工艺可行性分析

以齿轮钢40CrNiMo为研究对象,保持金属去除率一定,改变磨削深度和工件进给速度,测量磨削力,计算磨削力比和磨削比能.观察磨削表面微观组织变化,测量磨削表面粗糙度、表层亚表层微硬度变化、磨削表面残余应力,探讨深切缓进给磨削在齿轮钢磨削过程中的工艺可行性.缓进给深磨对比试验表明:在等金属去除率条件下,缓进给深磨的磨削表面质量较好,加工效率高,利用缓进给深磨加工齿轮钢进行去余量加工具有很高的可行性;由于缓进给深磨热影响区较大,不适合于齿轮钢精密成形加工,必须增加精磨工序.     

砂轮和冷却液对不锈钢磨削温度的影响

本文对磨削区温度的测量原理及方法进行了简明扼要的介绍.通过采用半人工热电偶测温方法,对4Cr13不锈钢材料磨削加工时砂轮和冷却液对磨削区温度的影响进行了试验研究,证明合理地选用砂轮和冷却液能明显地降低磨削区温度,从而提高磨削加工表面质量。     

SiC颗粒增强铝基复合材料磨削温度的研究

采用人工热电偶法,对SiC颗粒增强2024Al复合材料的磨削温度进行实验研究.测量了距离加工表面不同深度处的磨削温度,研究了加工参数对磨削温度的影响,并分析了加工温度对表面质量的影响.结果表明:磨削温度随着主轴转速、磨削深度、进给速度的增大而增大;加工中过高的磨削温度会造成加工表面上铝基体熔化和重铸,并引起已加工表面氧...     

提高普通外圆磨削尺寸精度和几何精度的方法

本文讨论在普通的外圆磨床上磨削时,影响尺寸精度和几何精度的各项因素,提出了提高精度的措施。经过试验研究,加工精度可达到：加工一批另件时尺寸分散不超１. ５微米,正圆度误差低于０.５微米。轴向精度（锥度和母线不直）在３００毫米内不超过３微米。此外,还提出在没有恒温设备,在普通磨床上,用测量控制的方法磨出２级精度的孔用塞规的经验。 文中还对主动测量装置进行分析讨论。并获得测量轴向精度的迅速可靠的方法。 该研究工作对生产有一定实用份值。     

点磨削纹理特征及对表面粗糙度评定参数的影响

快速点磨削主要用于轴类零件表面的加工,但由于砂轮存在点磨削变量角度,加工表面纹理特征不同于常规外圆磨削.通过点磨削几何学分析,建立了点磨削纹理方向计算模型,分析了点磨削纹理特征及影响因素.根据外圆磨削试验加工工件表面的实际测量数值与点磨削纹理特征的模拟结果,分析了纹理方向对表面粗糙度评定参数及摩擦学特性的影响.结果表明...     

磨削加工技术的现状与进展

磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域,是实现现代机械制造业中精密超精密加工的基本工艺技术。本文介绍了磨削加工技术在国内外研究的发展和现状,综述了精密超精密磨削、高速高效磨削、磨床磨具磨料以及磨削自动化智能化等技术的发展。     

难加工材料成形磨削烧伤研究

采用金相分析法，分析齿轮烧伤试件的表面温度分布状态，结合成形磨削齿条的模拟试验，研究成形磨削烧伤形成机理及影响因素，提出了避免成形磨削烧伤的工艺措施。研制出新的结构砂轮，应用结果表明，ＣＢＮ（立方氮化硼）断续内冷却缓磨工艺在难加工材料高效高精度成形磨削中具有广阔的应用前景。     

外圆纵向磨削加工磨削力模型

从简化的单个磨粒的切削状态出发，根据解析原理，建立了外圆纵向磨削加工磨削力模型，为磨削过程的分析提供理论基础，并为磨削过程优化、智能控制、虚拟磨削创造了必要的前提条件。试验结果和仿真结果具有良好的一致性。     

用模糊层次分析法评价陶瓷的磨削加工性

应用二级模糊综合评判和层次分析相结合的方法对陶瓷材料的磨削加工性进行评价．选择影响陶瓷材料磨削加工性的性能参数和加工过程/输出参数作为模糊综合评判的因素集，建立因素之间的递阶层次结构，利用Snnty1-9标度法对各因素进行两两比较构造判断矩阵，通过计算判断矩阵的特征向量确定各因素的相对权重．然后分别通过一级和二级模糊综合评判，根据最大隶属度原则，确定每种陶瓷材料的磨削加工性等级．作为实例，碳化硅、氧化铝、氧化锆和氮化硅陶瓷材料的磨削加工性分别被划分为易加工、较易加工、较难加工和难加工4个等级．研究结果表明，模糊层次分析法可以考虑影响陶瓷材料磨削加工性的多种因素及因素间的相互关系，客观确定各种因素对磨削加工性的影响权重，评价结果能够细致划分陶瓷材料的磨削加工性等级．     

论磨削加工技术与发展

通过生产加工过程中的实例，引出对磨削加工技术现状的了解，介绍磨削技术加工过程及其特点，论述磨削加工新技术的特点和应用以及发展趋势。     

工程陶瓷高效深磨磨削力和损伤的研究

采用树脂结合剂金刚石砂轮,对氧化铝和氧化锆等2种工程陶瓷进行高效深磨磨削加工.测量了磨削力,并对磨削表面形貌和亚表面损伤进行了观测.揭示了这2种工程陶瓷的高效深磨材料去除机理,氧化铝陶瓷主要为脆性去除,而氧化锆则是局部的横向裂纹和塑性去除.提出了磨粒的平均磨削力公式,讨论了磨粒的平均法向磨削力对陶瓷材料去除机理和磨削损伤的影响.     

超音速火焰喷涂WC-Co涂层超高速磨削试验研究

为了解决超音速火焰喷涂WC涂层硬度高难以加工的问题,进行了超音速火焰喷涂WC涂层的超高速磨削试验,测量了不同磨削条件下的磨削力、表面粗糙度,观察了不同磨削条件下工件的表面微观形貌.结果表明,随着砂轮线速度的大幅度提高,即在高速超高速磨削条件下,涂层的磨削力、表面粗糙度都能得到明显的降低;同时涂层材料的去除方式更多的以塑性去除为主.总之在超高速磨削条件下,涂层工件的表面质量和磨削加工效率和砂轮的使用寿命都有明显提高。     

磨削加工中的无差跟踪算法研究

根据相位补偿思想和鲁棒控制策略，采用了一种双控制器结构实现对给定轨迹的无差跟踪，并针对新型磨削加工控制系统进行了仿真。     

超高速磨削技术在机械制造领域中的应用

概述了超高速磨削加工的起源、发展历程和现状·总结了超高速磨削的优越性和若干特点·介绍了高效深磨、超高速精密磨削、难磨材料的超高速磨削在机械制造领域的应用和超高速磨削的绿色加工特性·高速和超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提高零件加工质量的先进加工技术·超高速磨削能越过磨削"热沟",减少传入工件的磨削热,从而避免或减少工件表面磨削"烧伤",产生残余压应力的加工表面·超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工,对高塑性、高强度等难加工材料也有良好的磨削性能·