典型U 形件的弯曲成形方法

本文主要针对实际生产中碰到的几种典型的不同类型的U型件的弯曲成形工艺：不等高U形件的弯曲成形工艺、底窄边低U形件的弯曲成形工艺、侧面不平整U形件的弯曲成形工艺等进行了分析,提出了相关的制作工艺和方法。     

复杂杯形件温挤压成形工艺浅探

复杂杯形件的金属流动比较复杂。分析比较了这类零件成形的几种工艺方案,指出复合挤压具有工序少、制件尺寸精度高、模具结构简单、造价低的优点,并用美国MARK/Autoforge模拟了其温挤压过程,表明该工艺是合理可靠的。     

130型汽车转向节模锻工艺及模具设计

在 130型汽车转向节锻件原有工艺的基础上 ,提出了新的成形工艺及模具结构。实践证明 :新的工艺及模具结构突破了传统思维框架 ,既有利于锻件成形 ,模具结构又相对简单、易于加工而成本较低、寿命也较长。同时对圆棒料的弯曲回弹进行了理论分析     

顶窗盖上体成形分析及模具设计

通过对顶窗盖上体成形工艺分析,阐述了工件成形及模具设计的难点,提出了预成形小凸包的拉深压形模结构,并介绍了模具结构特点及模具工作过程。     

U形冲压件弯曲回弹的控制与消除

U形冲压件弯曲的回弹是弯曲工艺研究重要内容,金属板材在弯曲成型过程中,获得塑性变形的同时总是伴随着弹性变形。当弯曲成型加工结束后,卸掉冲压载荷时,取出弯曲件会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷时变形方向相反的变化,使弯曲件的几何精度受到损害,形成U形弯曲件生产中较难解决的问题。本文通过分析金属板材弯曲回弹的表现形式、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施。     

汽车中间卡盘成形工艺及模具设计

分析了汽车前保险杠中间卡盘的形状特点，发现该零件板厚值较小、形状和结构比较复杂，是半敞开及不对称的空心件，用常规单件成形方式受力不对称，不仅难以成形而且无法控制板料成形后的尺寸精度，又由于零件在成形过程中各区域的压边面积不等，造成材料浪费很大。本文采用一种对称成形工艺，提高产品的成形工艺性和产品质量并降低其成本，并设计了一套拉深成形模。     

薄壁深杯形件多工艺复合旋压成形机理研究

针对传统的薄壁深杯形件成形流程长、效率低、质量控制难的问题,提出采用拉深-流动多工艺复合旋压方法实现此类零件的高效短流程精确制备。基于Abaqus有限元软件建立了SPHC热轧钢薄壁深杯形件拉深-流动多工艺复合旋压成形有限元模型,研究了深杯形件复合旋压成形时的应力应变分布及材料流动行为,揭示了复合旋压的成形机理,结合复合旋压成形试验,验证了有限元模拟的准确性。结果表明：采用多工艺复合旋压工艺可实现深杯形零件的单道次旋压成形,并可获得成形质量良好的薄壁深杯形零件。按照材料变形状况,多工艺复合旋压可分为拉深旋压阶段、流动旋压起始阶段和复合旋压稳定阶段;在流动旋压起始阶段最大等效应变随旋压的进行而急剧上升;在稳定旋压阶段最大等效应变出现在已成形区域,其变形状态为轴向与切向拉伸、径向压缩,而过渡区域为轴向拉伸、径向与切向压缩。流动旋压起始阶段,贴模区域材料向口部的轴向流动随着拉深旋压用与流动旋压用旋轮间的轴向错距量的增大而增大。在复合旋压稳定阶段,坯料与拉深旋压用旋轮接触的外侧区域受三向压应力,而内侧区域受到三向拉应力的作用,坯料与流动旋压用旋轮接触区域受三向压应力作用。为保证旋压成形质量,旋压...     

AM50A镁合金U形件回弹影响因素分析

为了使镁合金冲压产品在尺寸和形状方面达到更高的精度,利用Dynaform对AM50A镁合金U形件进行了冲压模拟,得到了部分模拟参数对冲压成形及回弹效果的影响,同时进行回弹分析比较。确定了某种电路叉板U形件冲压参数:凹模间隙0.4mm,压边间隙1.1mm,压边力40kN,板料厚度2mm,凹模静摩擦系数0.001。为回弹补偿设计提供依据。     

弧齿锥齿轮成形工艺及模具设计

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构。该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

超大高径比棒料平锻成形钢拉杆U型头预制坯工艺分析及模拟

为了解决传统U型钢拉杆存在的生产工艺落后、加工周期长、材料利用率低等问题,提出一体式钢拉杆成形工艺。以35型钢拉杆U型头预制坯的成形为研究对象,设计了3道次加热镦粗方法,采用DEFORM-3D有限元软件分析了不同工艺条件下镦粗后温度场、应力场的模拟结果,探讨了成形效果较佳的热成形工艺参数,并通过实验验证成形的可行性。结果表明,各道次较佳的热成形工艺参数如下:第1道次始锻温度为1 150℃、冲头速度为20 mm/s,第2道次始锻温度为1 150℃、冲头速度为30 mm/s,第3道次始锻温度为1 100℃、冲头速度为20 mm/s;在该热成形工艺参数下,各道次的成形力分别为1 520,2 090,5 290 kN,各道次的胀模力分别为5 870,6 710,8 830 kN;镦粗后金属流线分布合理,没有出现交叉、折叠等现象,成形效果较好。采用3道次热镦粗方法制备预制坯,制件内部的等效应力分布都比较均匀,可以形成质量良好的制件,研究结果可为35型钢拉杆U型头预制坯的镦粗聚料工艺设计以及设备选择提供参考。     

“冷冲压工艺与模具设计”教学模式探讨

在“冷冲压工艺与模具设计”教学过程中，以知识的传授、能力和素养的培养为基础，探讨适应学生可持续发展的课堂教学模式。     

大型机场单通道U型机坪区推出等待点优化设计

为了提高大型机场单通道U型区高峰时段航班出港效率,研究了单通道U型区离港航班推出等待点位置。首先,将单通道U型区航班推出等待点位置选定问题抽象为典型的组合优化问题——旅行商问题(traveling salesman problem, TSP);其次,以典型高峰时段航班滑出U型区总耗时最短为目标函数,构建了基于航班计划的动态等待点模型;最后,结合问题特征及模拟退火算法基本理论,设计了双层模拟退火算法结构进行计算,并分别对上下层算法进行改进。仿真结果表明,所设计模型结合所设计算法可大幅度降低航班滑出U型区总耗时与机位延误时间。与传统推出方式相比,滑出U型区总耗时降低29.4%,机位延误总时间降低了79.9%,且平均计算时间为34.2 s,满足决策要求。可见,动态配置离港航班推出等待点位置能够提高航班出港效率,为管制员决策提供优化方案。     

不同入口宽度的模内流道对物料成型过程的仿真分析

模内结构设计的合理性将直接影响产品的质量,针对现存在的模内流道入口宽度问题,对模内物料-面团的流动特性进行分析,该荞面面鱼设备中面团属于非牛顿流体研究范畴,Carreau卡罗方程是最适合描述面团流动特性的方程,该分析为流道内物料流动情况的仿真分析奠定一定基础,之后运用网格划分软件CFD与有限元分析软件Fluent进行非...     

汽车尾灯支架成形的工艺设计与模拟分析

文章利用对称性,采用左右合模工艺,提高材料利用率。通过数值模拟技术对成形过程进行仿真;对成形缺陷及板料变形程度进行了预测;并对毛坯进行了优化,得到了良好的成形质量,最后通过实验对模拟结果进行了验证。该研究提供了毛坯优化方法,并为同类件工艺设计提供借鉴。     

模具加工工艺方案的多属性评价方法研究

结合模具加工的实际情况和零件加工工艺编制原则,提出以产品质量、经济性和生产周期3个属性为基础,搭建起模具加工工艺方案中的多属性评价体系结构,形成加工工艺方案的评价模型,给出了评价模型的具体实现过程.利用该方法对模具加工实例进行工艺方案的评价和优化,证明了所提方法的可行性.     

高颈法兰封闭轧制毛坯设计及工艺参数优化

基于环形件轧制理论以及轧制过程中金属体积不变规律,确定了高颈法兰封闭轧制毛坯的设计原则以及工艺参数的极限范围.通过有限元仿真模拟了高颈法兰封闭轧制成形过程,研究了工艺参数对轧制产品质量以及力能参数的影响规律,并确定了本文所研究高颈法兰的最优工艺参数.在D51--450型轧环机上采用自行设计的模具进行了轧制试验,并将试验结果与有限元模拟结果进行对比分析,验证了仿真结果的可靠性.     

接线片冲孔、弯曲、切断级进模设计

介绍了单工序模、级进模和复合模的生产特点 ,说明级进模适合于生产尺寸较小、形状复杂、内外形尺寸相差很小且具有较高精度要求的冲压件的生产 通过对接线片的形状、尺寸及精度的分析 ,说明对接线片使用级进模 ,在提高生产率、降低产品成本、提高产品质量和实现冲压自动化等方面的现实意义 同时介绍了接线片的排样 ,接线片级进模的结构与工作原理     

板料成形数值模拟的过程研究

讨论了板料成形数值模拟方法的一般步骤及零件工作参数的确定方法.应用DYNAFORM软件分析了底壳件的成形过程,预测了零件可能产生起皱和破裂的部位,提出了消除和减少起皱及破裂的工艺改进措施.