壳体(LY12)薄壁零件车削加工技术研究

薄壁壳体零件材料为LY12,刚性差、强度弱。在加工过程中受切削力、切削热、断续切削条件及定位夹紧等因素的影响,极易变形,不易保证零件的加工质量。本文以某安装壳体薄壁零件为例,结合双主轴车削加工中心,编制应用双主轴传递同步运行程序,对车削加工过程中装夹方法、切削用量等参数进行优化,进一步提高其生产效率,确保零件的加工质量。     

基于刀位文件的空间复杂曲面机器人 加工技术研究

针对空间复杂曲面难以利用机器人示教方式来实现机器人的路径规划,利用UG加工后置处理的G代码没有体现机器人的空间姿态,人工调整较为烦琐等问题,该文提出一种新算法对UG前置处理的刀位文件进行计算来实现机器人的空间姿态控制,求得对应机器人的末端位姿,经逆运算后以最短路程为优化目标转换为机器人各关节角的变量值,后经Matlab仿真验算,验证了该方法的可行性     

UG软件在复杂塑料模具设计中的应用

本文分析了UG软件的主要特点及具体功能,论述了UG软件在复杂塑料模型中的应用现状,并且以具体设计为案例,对UG软件在复杂塑料模具设计中的应用进行阐述。     

钳工实习教学中孔加工精度超差的原因及对策

<正>钳工实习教学中对孔的加工精度有很高的要求,但是在实际加工中,由于刀具几何角度不合理,切削用量不当,操作方法不正确等,孔的加工精度常常达不到要求.结合多年的实践经验分析孔加工误差偏大的原因及解决措施.     

数控铣床切削加工工艺的改进方法探讨

我国数控技术已经在工业上有了广泛的应用,数控铣床切削加工中最主要的就是刀具的选择和切削用量的确定。一个好的加工过程要求编程人员掌握刀具选择以及切削用量的确定原则,还要掌握好不同零件在加工过程中的不同特点。数控加工技术是一个范围很广的领域,其实际应用中的特点和难点还有待于不断研究,以有效地满足实际加工过程中对产品复杂性、精密性以及形状的多变性等各种工艺要求。     

Si3N4基陶瓷刀具切削45钢切削参数优化

【目的】Si₃N₄基陶瓷刀具被广泛应用于难切削材料的连续或间歇切削，研究陶瓷刀具的角度和切削用量对分析Si₃N₄基陶瓷刀具切削性能的影响规律及优化切削参数选择具有重要意义。【方法】通过正交仿真试验来研究Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时应力场和温度场变化，确定Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时刀具角度和切削用量。【结果】刀具前角选择1°和-3°，主偏角选择30°和45°，后角选择0°和5°，刀具刃倾角选择-2°和0°。【结论】刀具角度优化选择前角γ₀=-1°、后角α₀=0°、刃倾角λ_s=-2°、主偏角K_r=30°。切削用量推荐参数为切削速度v为100-150 m/min、切削深度a_p=0.15 mm、进给量f=0.15 mm/r。     

基于UG的塑料模具主要零部件CAM编程过程研究

UG CAM是模具数控行业最具代表性的数控编程软件,其具有生成的刀具轨迹合理、切削负载均匀、适合高速加工等优点。另外,在加工过程中的模型、加工工艺和刀具管理,均与主模型相关联,主模型更改设计后,编程只需重新计算即可,所以UG编程的效率非常高。由此,本文主要分析基于UG的塑料模具主要零部件CAM编程过程。     

弧面凸轮多轴数控加工编程系统的研究

针对弧面凸轮的廓面特点,基于弧面凸轮廓面方程以及范成法和仿自由曲面法两种加工工艺,系统研究了弧面凸轮的多轴数控加工编程技术,包括弧面凸轮的实体造型、刀轨生成、加工过程实体仿真和数控程序串口通讯,特别是深入分析了两种数控工艺产生的编程误差.利用VC 、UG/API和MenuScript等语言研制建立了弧面凸轮的四轴和五轴数控加工编程系统.实例结果表明,开发的系统实现了高效快捷编制弧面凸轮的四轴和五轴复杂数控加工程序,为刀轨路径和刀具参数的优化提供了理论依据,奠定了弧面凸轮CAD/CAM/CNC集成系统的基础.     

数控车削加工工艺研究

本文从数控车削加工工艺分析、加工顺序安排原则、确定走刀路线、车削刀具、切削用量的选择等方面对数控车削加工工艺进行了探讨。     

基于实例推理的智能化刀具CAD系统研究

根据刀具的设计特点,建立了基于实例推理的智能化刀具CAD系统。该系统由刀具的实例库和建立在实例库基础上的检索和匹配推理机制,以及刀具实例的修改学习和保存构成.借助UG的三维参数化建模功能,通过UG二次开发,进行参数化驱动,得到刀具的最终实体模型。     

基于ASP的机械零部件远程设计系统

利用VC 对UG进行二次开发,将开发的程序封装成COM组件,在服务器端利用ASP技术调用自制组件实现对机械零部件的远程参数化设计。以齿轮设计为例说明机械零部件远程设计系统的实现过程。     

五坐标曲面加工行距控制的新方法

运用刀具包络运动分析方法,得出了五坐标联动曲面加工中较严密的走刀行距的计算表达式,并给出了实用的求解算法和提高计算效率的措施.在此基础上,分析了五坐标曲面加工中影响走刀行距的因素,探讨了优化走刀路线的措施.     

面向曲面零件的在线检测系统误差补偿技术研究

数控机床在线检测不但能显著提高加工质量,也能提高加工效率,但在线检测系统的精度因受各类误差因素的影响尚需进一步的提高,以便在高精度曲面零件的加工中得以应用.针对数控机床接触式在线检测的误差源及误差补偿技术进行深入研究,建立包括机床几何误差和测头系统误差的数控机床在线检测的误差补偿数学模型,提出基于三角网格模型的测球半径补偿方法,实现对检测数据的补偿修正.在此基础上,通过VC++6.0编程工具,开发出具有误差自动补偿功能的在线检测系统,并通过在线检测实验平台的搭建対实例零件进行验证.通过与CMM检测结果的比较,结果表明,所提出的在线检测误差补偿技术是可行和有效的.     

单片机在激光脉冲能量测量与控制中的应用

本文介绍了在激光加工中,采用单片机构成激光脉冲能量的测量与控制系统。该系统采用光电探测器对激光脉冲能量实时测量,由单片机系统进行实时数据采集与数据处理,对激光器进行实时控制,实验表明,该系统可提高激光脉冲能量的稳定性和精度。     

基于三维实体模型的工艺信息处理

提出了一种基于三维实体模型的零件工艺信息处理方法，通过前置处理，将CAPP所需要的工艺信息以属性形式赋予CAD模型，为CAPP系统的工艺决策提供信息源，并以UG为例，介绍了零件信息的描述、存贮和读取方法。     

双摄像机三维成像系统参数的标定和优化算法

通过分析双摄像机三维视觉系统的成像视觉过程,建立了包括镜头畸变因素在内的成像过程数学模型,推导了模型参数的求解方法,提出了标定过程的具体实现方法.在此基础上,同时结合双摄像机系统的成像视觉两个互逆过程,提出了一种标定参数的快速优化方案,利用视觉过程所提供的更多信息,从标定的最终目标——提高视觉过程的角度,优化成像过程的模型参数,以更准确地反映视觉系统的信号变换过程,提高三维视觉精度.实验表明,上述方法可以有效地同时提高双摄像机成像模型的标定精度及提高三维视觉系统数据的采集精度,并且优化算法迭代收敛速度较快.     

浅谈MODBUS协议在DCS与PLC通讯中的应用

以河南豫光金铅股份有限公司8万吨直接还原工程中自动化控制系统为例,重点阐述了和利时DCS系统和三套和利时的LK207,一套西门子S7200,一套GE的IC200的PLC之间通过MODBUS协议实现数据共享,进行控制和维护的情况,并解决了两套系统的通讯问题。     

基于Pro/Engineer平台齿轮数控加工程序自动生成的实现

基于Pro／E平台，利用可视化语言VC 6．0的集成环境，对Pro／E的加工模块进行二次开发，实现了针对齿轮数控加工交互界面的可视化设计及CAM系统工艺信息的自动化获取、数控代码的自动生成。     

网络教学系统中服务器端和客户端的优化策略

基于P2P流媒体技术的网络教学系统,主要解决索引资源及平衡负载等方面的问题。本文提出了系统服务器端和客户端的改进策略,给出了缓冲区冲射策略以及数据调度算法的优化。