搪瓷烧成温度计算方法

搪瓷釉的烧成过程是一种“液相烧结”过程，其传质有赖于熔体的粘性流动。根据玻璃态物质化学组成-结构-粘度-温度的一般关系，推导出计算瓷釉烧成温度(T烧)的经验公式。     

采用烧结法处理高铁赤泥回收氧化铝

利用氧化铝热力学数据库,对高铁赤泥炉料烧成过程中的相关化学反应进行热力学计算,并在此基础上,研究烧成温度、烧成时间、炉料配比等烧成工艺条件对高铁赤泥炉料烧成效果的影响.研究结果表明赤泥炉料的配钙量可以在较宽的范围内变化,并且在烧成过程中可能生成不溶盐类,导致熟料中氧化铝的溶出率降低;延长烧成时间和增加配料铁酸钠含量均有利于烧结;高铁赤泥炉料的最佳配料是 熟料中Na2O·Fe2O3 质量分数为10%～12%,钙铁摩尔比为1.0～1.2;烧成工艺条件是温度为1 000～1 050 ℃,烧成时间为30～40 min.在最佳配料和烧成工艺条件下,当熟料中氧化铝含量为15%左右时,熟料中Al2O3 回收率可达85%～90%.     

NOx在陶瓷窑炉内生成的数值模拟

借助计算流体力学(CFD)Fluent软件研究陶瓷烧成过程中NOx的生成机理,以探讨陶瓷烧成中影响NOx生成的主要因素.研究结果表明,陶瓷烧成过程中NOx的生成主要受到升温速度、烧成温度和烟气流速的影响.因而,在工艺条件及产量允许的情况下,应该适当降低陶瓷烧成的升温速度或是通过改善窑体结构、增大窑内烟气流速、提高烟气均匀性、减少烟气在高温区的停留时间来减少NOx的生成.     

刚玉-尖晶石质浇注料烧成过程中的线膨胀行为

以电熔刚玉,氧化镁,硅微粉以及铝酸盐水泥为原料,制备了φ10 mm×50 mm的试样.在750~1450℃的温度下测量了试样的线膨胀率,研究了电熔刚玉粒度、氧化镁、水泥及硅微粉加入量对刚玉-尖晶石质浇注料烧成过程中线膨胀率的影响.研究结果表明:电熔刚玉粒度、氧化镁、水泥及硅微粉加入量对刚玉-尖晶石质浇注料的线膨胀率影响显著,增加电熔刚玉粒度和硅微粉的加入量,试样的线膨胀率减小,有效地抑制了刚玉-尖晶石质浇注料在烧成过程中的线膨胀行为;增加氧化镁和水泥的加入量,试样的线膨胀率呈增加趋势.     

影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素

用电炉将水泥生料预热至一定温度,然后再用微波炉加热较短时间,强化烧成了水泥熟料.影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素有:预热温度提高,有利于熟料的强化烧成;F e2O3对强化烧成有促进作用;液相的出现使物料吸波能力极大提高.     

硅灰石降低高压电瓷烧成温度的研究

针对高压电瓷生产过程中存在烧成温度高、能耗大的问题,在高压电瓷坯、釉料中引入了硅灰石矿物原料,并解决了因引入硅灰石而造成烧成温度范围变窄的技术难题。烧成温度可降低40—60℃,瓷质性能达到或超过国家标准GB8411.1—87所规定的同类电瓷的性能指标。     

阿利特-硫铝酸钡钙水泥熟料烧成与性能研究

采用正交试验的方法研究了阿利特-硫铝酸钡钙水泥的烧成制度。结果表明：对该熟料力学性能影响最大的因素是冷却方式，其次是烧成温度，影响程度最小的是保温时间。该水泥的最佳烧成制度为：烧成温度为1380℃，保温时间为60min，冷却方式为自然冷却；同时，在最佳烧成条件下制备的阿利特-硫铝酸钡钙水泥的1d，3d，28d抗压强度分别达到24．7MPa，52．5MPa，102．5MPa，展现出良好的力学性能。同时利用XRD和SEM—EDS对熟料矿物组成及结构进行了分析。     

MgO加入量和烧成温度对镁橄榄石材料物相组成和性能的影响

在镁橄榄石细粉中加入不同含量的电熔镁砂,以树酯为结合剂,在不同温度下进行烧成,制备镁橄榄石耐火材料.对烧成制品的物相组成、显气孔率、体积密度和常温耐压强度进行检测,研究不同电熔镁砂含量和烧成温度所制镁橄榄石的物相组成和性能.结果表明,随着镁砂含量的增加,镁橄榄石耐火材料的显气孔率逐渐增大;随着烧成温度的提高,镁橄榄石耐火材料的显气孔率逐步降低,有利于加速其合成.     

人工神经元网络在辊道窑炉温度过程建模中的应用

研究了应用ＢＰ网络在辊道窑炉过程中建立数学模型的方法，所研制的辊道窑炉的烧成段有八个区，靠燃料阀门开度调节温度，选取三层网络，辊道窑炉烧成段各区的燃料阀门开度作为网络的输入，各区的温度作为网络的输出，隐层节点数取１０，建立温度过程数学模型。     

寿州窑瓷器的测试与初步分析

采用能量色散X射线荧光(EDXRF)技术和热膨胀法对寿州窑瓷器的元素组成和烧成温度进行了测试分析.研究结果表明:寿州窑瓷器的瓷胎具有高铝低硅的特点;瓷釉属于钙釉,寿州窑的青釉和黄釉产品不是由于着色元素的差别引起的,很可能是在不同的烧造氛围中形成的;管咀孜窑口的青釉瓷器烧成温度在1 200℃以上,住院部窑口的黄釉瓷器烧成温度在1 100℃以上,1 200℃左右.