炼镁还原罐早期失效分析

对炼镁还原罐的失效形式及原因进行了理认和实验分析，研究发现还原罐的早期失效与化学成分及组织的控制不当直接相关，铬的不足导致还原罐的严重氧化；碳量过高导致晶界碳化物网的形成，为高温氧化及裂纹的扩展提供了通道；对回炉料控制不当带来的夹杂物也严重地影响了还原罐的使用寿命     

稀土对提高炼镁还原罐抗氧化性能的概述

分析了硅热法炼镁用的还原罐的工作条件、失效型式及失效原因。根据稀土元素在钢中作用的机理,阐述了钢中加入稀土元素后,提高耐热钢还原罐的抗氧化性能,以提高其使用寿命。     

金属锂还原罐内化学反应与传热耦合特性

为了分析真空热还原制取金属锂的还原效率和还原率,综合考虑罐内球团传热和化学反应,建立了传热与反应动力学耦合模型.利用该模型对单球团和还原罐内球团还原过程进行数值模拟,得到了球团温度及还原率的时间分布,并分析了罐外换热系数对球团还原过程的影响.结果表明:球团低导热率和反应等效热汇是影响还原过程的主要因素,罐中心区域和罐壁处的温度和反应速率存在较大差值;还原初期传热为还原过程的主要控制因素,而反应后期化学反应为主要控制因素;罐外换热系数对还原过程影响不大,增强罐内传热是提高还原效率的有效途径.     

提高 3Cr24Ni7 钢热疲劳性的研究

指出３Ｃｒ２４Ｎｉ７钢高温失效的原因是由于高温下组织变化造成的碳化物平均间距过大,高温强度低于承载应力而引起的,其热疲劳是一种低周高应力疲劳,氧化裂纹在横向应力作用下沿晶界的扩展导致还原镁罐的最终开裂或漏气而报废．利用Ｎ,ＲＥ和Ｂ的微量合金化净化并强化了晶界,使得改性后的该钢种抗热疲劳性大幅度提高．     

固体碳还原铁鳞采用密封还原罐工艺的热力学分析

文本根据现场工艺实验的比较,用热力学观点分析讨论了用固体碳还原铁鳞时采用还原罐密封工艺的不合理性,及还原罐密封工艺对产品质量的影响和不必要的工序增加材料消耗造成的经济损失。     

炼镁还原罐材质的成份设计

本文针对炼镁还原罐在使用条件下的破坏形式及对该材质的成份设计进行了分析 ,还原罐材质在具有单一奥氏体的基础上 ,进行良好的合金化处理是提高其抗蠕变性和热强性的有效方法 ,对提高材质的使用寿命起到良好的作用。     

RM—1型炼镁还原罐专用焊条性能的研究

用电弧参数分析仪、扫描电镜等手段，对合金系统为Ｃｒ２６Ｎｉ１６的ＲＭ－１型炼镁还原罐专用焊条的工艺性、抗高温氧化及硫化腐蚀性能进行了研究。实际运行结果表明，用该焊条所时焊焊缝的性能可满足炼镁还原罐的使用要求．     

基于经典PID控制双罐选择性催化还原系统的仿真研究

选择性催化还原系统(SCR)能够有效去除机动车尾气中的氮氧化物,该文介绍了选择性催化还原系统(SCR)的反应原理,基于SCR反应原理建立了双罐SCR系统建模,然后设计经典PID控制器应用于双罐SCR系统,仿真结果表明,经典PID对双罐SCR系统有一定的控制作用,但是不能充分体现双罐SCR系统的优势。     

炼镁还原罐内传热与化学反应的耦合特性

为了综合分析还原罐内传热过程及化学反应过程对Pidgeon炼镁工艺中产镁速率和反应转换率的影响机理,建立了具有耦合特征的传热和反应动力学模型。利用该模型对炼镁过程进行了数值模拟,获得了还原罐内的温度和产镁速率的空间分布和时间分布,并分析了罐外等效换热系数对上述结果的影响。结果表明:罐中心区域与罐壁处的温度及反应速率存在较大差值;球团的吸热反应特性及导热热阻是影响产镁速率和反应转换率的主要原因,而等效换热系数在达到一定数值后,对罐内的工作过程影响不大。     

炼镁还原罐内传热与化学反应的耦合特性

为了综合分析还原罐内传热过程及化学反应过程对Pidgeon炼镁工艺中产镁速率和反应转换率的影响机理,建立了具有耦合特征的传热和反应动力学模型。利用该模型对炼镁过程进行了数值模拟,获得了还原罐内的温度和产镁速率的空间分布和时间分布,并分析了罐外等效换热系数对上述结果的影响。结果表明:罐中心区域与罐壁处的温度及反应速率存在较大差值;球团的吸热反应特性及导热热阻是影响产镁速率和反应转换率的主要原因,而等效换热系数在达到一定数值后,对罐内的工作过程影响不大。     

球团预制-硅热还原炼镁还原罐内传热

为了解决皮江法还原罐内传热慢的问题，提出将白云石粉、硅铁、萤石混合，加入黏结剂先造球再煅烧，煅烧后的热球团直接用于还原的炼镁新技术.采用数值方法研究预制球团在还原罐内的传热规律.结果表明:提高硅铁添加量、增加球团直径、减小床层密度均有利于热量向还原罐内部传递;将边界温度由1473K提高至1498K，还原罐中心区域达到1473K的时间由300min缩短至178min;当还原罐直径为300mm时，对于直径为25mm的预制球团，还原罐中心点加热至1473K的时间为90min，而对于皮江法球团则需要288min.     

高放射性核废料地质处置中铜腐蚀行为研究进展

 随着核工业的飞速发展,高放射性废物的处置成为重大安全和环保问题,而深地质处置是普遍接受的方案。在处置库花岗岩环境及无氧还原条件下,更适合的处置罐材料为高纯铜。本文从处置库的地质环境、铜处置罐的腐蚀、铜处置罐的寿命预测等方面,综述处置库环境下纯铜的腐蚀电化学行为的研究进展,以更好地评估纯铜在处置库环境下的耐蚀性能及预测处置罐的寿命。     

考虑腐蚀储罐底圈壁板的时变可靠度分析

准确掌握在役储罐的健康状况可以为储罐维修维护提供决策支持。通过分析储罐底圈壁板强度失效的影响因素,建立底圈罐壁结构抗力的衰减模型;根据灰色理论建立非等间距GM(1,1)的底圈罐壁腐蚀速率预测模型,采用储罐历年的检测数据对底圈壁板的腐蚀速率进行预测,并对预测的精度进行检验;通过对实测数据的统计分析得到底圈壁板腐蚀深度及罐内液体载荷的分布特征,根据可靠性理论建立底圈壁板的时变可靠性模型,并利用广义随机空间内改进的一次二阶矩法求解可靠性指标。结果表明:底圈壁板的腐蚀深度和罐内油、水的高度符合正态分布;预测模型的拟合精度较高;储罐在服役22 a后其失效概率超过10-3,应对底圈罐壁进行适当的维修与维护。     

低合金铸铁汽车制动鼓的失效分析

文章通对2种典型失效形式的低合金铸铁汽车制动鼓进行成分分析、金相检查及硬度测试,寻找失效机理形式。结果表明,制动鼓的硬质亮白点是由于成分不合理及制动时摩擦热作用引起相变等,导致制动效果差。制动鼓出现黑斑及龟裂是由于耐热疲劳性能不足而发生相变,导致制动带开裂而失效。     

基于流固耦合理论的立式储液罐抗震数值分析

建立基于流固耦合理论的立式储液罐非线性数值模型,并在地震荷载作用下对其进行罐底提离机理探讨以及罐壁象足和钻石变形仿真分析。结果表明,考虑罐壁与液体、罐底与基础接触的模型是有效的,由于液体晃动产生的倾覆力矩作用使罐壁受拉侧罐底边缘倾向于脱离地基,形成罐底提离,从而导致罐壁象足变形的屈曲破坏。     

一株磷细菌发酵条件的研究

对一株磷细菌的发酵条件进行了研究。其中，单因素发酵试验表明，碳源以2％的淀粉最佳，氮源以0．1％的NH4CI最好。最适培养温度为37℃，最适初始pH为7．0，最佳振荡频率为200r/min，装液量为30／250mL，并进行了中试罐发酵分析，测定了罐发酵过程中的菌量、pH、还原糖及总氮的变化情况。     

干气密封在聚合物混合罐侧搅拌上的应用

本文对聚合物混合罐侧搅拌密封失效原因进行了分析,简述了干气密封的原理、特点,提出了对原有侧搅拌机械密封进行了改造,解决了原有机械密封故障率高的难题。     

钢制储罐的腐蚀及防腐蚀措施

1 钢质储罐的腐蚀机理及原因 储罐的腐蚀分为内腐蚀和外腐蚀. 1)内腐蚀主要分为气相和液相:罐的顶部不和油品直接接触属于气相腐蚀,根据大气腐蚀的原理,其实质仍属于电化学腐蚀;罐的中部其内壁直接接触油品,属于液相腐蚀,其腐蚀形态主要是油品的化学腐蚀和油品中所含电解质的电化学腐蚀,该部分腐蚀最轻;罐壁下部和罐底内部的腐蚀是储罐内腐蚀的重点部位,腐蚀介质为油品储存、转运等工作流程的凝结水,当排放不及时时就会在底部积蓄一定的水层,对于一些战略储罐有是因为输送的需求不便排除,就使得罐底永久含有水层,这部分含油污水矿化度高,同时含有大量的硫酸盐还原菌、溶有硫化氢、二氧化碳等,其导电率接近3% NaCl,因此腐蚀行很强.     

利用形式化方法的机电系统概率失效模式及影响分析

针对传统的失效模式及影响分析中依靠领域专家分析判断系统单元失效与系统故障之间的关系,分析烦琐、容易出错且难以计算故障概率的问题,将形式化技术引入机电系统失效模式及影响分析中,提出了基于概率模型检测的机电系统概率失效模式及影响分析方法。基于机电系统中的状态变迁,研究了机电系统行为过程的随机模型及其形式化表达,建立了面向概率失效模式及影响分析的系统形式化随机模型;基于连续随机逻辑对系统的潜在故障进行了形式化规约,构建了潜在故障的概率形式化规约表达式;利用概率模型检测器对系统的随机模型和潜在故障进行形式化验证,从而辨识单元失效与系统潜在故障之间的关系,并自动计算单元失效所导致的系统故障概率,提高了失效模式与影响分析的准确性和效率。该方法不仅可以借助概率模型检测迅速准确地识别单元失效与系统潜在故障之间的因果关系,还可以自动计算系统故障概率。将该方法应用于数控机床进给系统,成功辨识出了限位开关失效所导致的系统故障并计算出了故障概率,从而验证了方法的可行性。     

三牙轮钻头滑动轴承失效分析

三牙轮钻头轴承的使用寿命直接决定了钻头的寿命。为了弄清三牙轮钻头轴承的失效形式、原因及机理,进一步提高三牙轮钻头轴承的寿命,分别对现场失效的三牙轮钻头轴承进行宏观和微观分析。结果表明,密封系统失效是轴承失效的主要原因之一。同时,轴承所受载荷过大且分布不均,温度过高导致材料表面金属强度和耐磨性降低,以及轴承与牙轮之间配合间隙过大,工作时晃动导致受力不均等原因也是造成牙轮钻头轴承的快速失效的主要原因。