工作研究在平板机组生产线的应用

文章采用工作研究的方法对某公司平板机组生产线进行分析,通过程序分析、人机分析、动作分析,运用5W1H方法及ECRS(取消、合并、重排、简化)原则,找出生产线上存在的问题并给出改善方法。运用时间测定及模特法计算合理的作业时间;通过分析改善,减少了生产线生产工序、工人等待时间及操作动作,提高了生产线平衡率。     

基于工业工程的集装箱后端框装配线的平衡

装配生产线是制造业中常见的一种生产作业形式,其效率直接影响整个生产线的生产效率。针对某集装箱公司后端框装配生产线的实际状况,以实际测定工时为据,找出瓶颈工序。运用工业工程方法对装配生产线进行分析改善,并利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价。结果表明,装配线平衡率由改善前的76. 2%提高到90. 4%,单日最大产能为225件,较改善前的产能提高了38件,减少了作业时间浪费,进而提高了产线效率。     

笔记本电脑生产线系统平衡与优化设计的研究

在介绍了生产线平衡的相关概念,并有选择地分析生产线平衡评价的各项指标的基础上,通过研究笔记本计算机的生产过程,应用程序分析、模特法和优化工序顺序组合的吉尔布里奇-维斯特法改善生产线平衡,提高生产线平衡率,增强计算机企业的生产能力,进而提高企业的经济效益.所用方法对所有企业的生产线平衡具有一般意义.     

基于Flexsim啤酒包装生产线仿真与优化

通过对啤酒生产过程的研究,为了提高啤酒包装生产线效率,根据啤酒包装生产线的特点,基于数学模型分析了输送带速度和酒瓶之间的纵向距离对啤酒包装生产线的影响.运用Flexsim仿真软件对啤酒包装车间进行仿真,针对瓶颈工序提出改善方案.然后基于Flexsim进行验证,结果表明单位时间效率显著增加,提高了车间产能,证明改善方案可行.     

传动轴生产线平衡性分析与改进

本文以企业产品传动轴为例从生产线平衡方面着手,对生产线进行分析,找到传动轴生产线的＂瓶颈＂工序,利用工艺程序分析,以解决工序流程不合理问题,提出改善措施,降低了作业时间,提升了整条生产线的平衡性,提高了生产线产能。     

基于工业工程的集装箱后端框装配线的平衡研究

装配生产线是制造业中常见的一种生产作业形式,其效率直接影响整个生产线的生产效率。针对某集装箱公司后端框装配生产线的实际状况,以实际测定工时为据,找出瓶颈工序。运用工业工程方法对装配生产线进行分析改善,并利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价。结果表明,装配线平衡率由改善前的76.2%提高到90.4%,单日最大产能为225件,较改善前的产能提高了38件,减少了作业时间浪费,进而提高了产线效率。     

针织T恤快速生产工序的优化

研究服装生产中的工序优化和工序负荷的平衡设计问题,对针织T恤生产线进行了工序整合,建立了工艺数据库,改进了生产系统.生产实践显示,对流水线的工序优化达到了平衡、快速生产的目标,提高了服装生产的整体效益.     

木制品企业生产线效率提升研究

以某木制品企业制造生产过程为研究对象,采用了流程程序分析、人机操作分析、动作分析等多种工业工程优化分析方法对其生产过程进行了细致研究,根据ECRS四大原则及动作经济原则等思想对该生产线进行了优化改善。改善后生产线节约人员3人,节拍由12 s提升至10 s,生产线平衡率由64%提高至88%,生产率获得了显著提高。     

客车装配生产线瓶颈工序改善研究

引入数控设备,采取拆分工序、调整工作地等方法,有效解决了客车装配生产线中地板铺设工序和空调安装工序的瓶颈工序。结果表明:改善后的生产线平衡率由原来的91.87%提升至96.96%,不仅提高了机械化、自动化水平,还降低了成本,提高了企业生产效率。     

基于人员调度优化的混流生产线平衡改善

针对H企业单头电缆生产线在混流模式下生产线平衡较差的问题进行分析,发现该生产线目前的人力资源调度和配置难以适应作业负荷持续变动的生产现状.因此,以提高生产线平衡率并最小化生产线总人数和最优化各工序人员安排为目标建立数学模型,采用粒子群算法在MATLAB仿真软件中对算例模型进行求解,最终得出的最优人力资源调度方案使得生产...     

基于SPC的高炉炉况异常检测研究

针对高炉冶炼过程复杂多变,影响高炉炉况的因素众多且运行过程复杂,为保证高炉炉况稳定顺行,开发了一种基于主元分析(PCA)和统计过程控制(SPC)的高炉炉况异常检测模型。由于高炉运行参数具有高耦合和非高斯的特点,该模型首先采用主元分析算法对高炉实际生产的历史离线数据进行聚类分析,然后应用基于T²统计量的多元控制图和单值控制图对聚类后的新变量和相关参数进行监测,从而达到监测高炉出现异常炉况的目的。该模型可以实时监测高炉炉况的异常波动,其中PCA算法将高炉本身的高维数据降到低维,大幅去除数据中的噪声和不重要特征,在实际生产和应用中,节省了大量的成本和时间。选取马钢某高炉炼铁过程为应用场景,结合数据特点调整和改进算法,通过历史数据模拟和实时在线运行验证模型的可靠性和算法的有效性,同时也对指导高炉实际操作技术做出了一定的贡献。     

基于Flexsim的服装单件流水线仿真优化

选取一款女衬衫为实验对象,从服装单件流水线生产的影响因素入手,借助Flexsim软件对该款女衬衫单件流水线进行仿真优化研究.然后通过对该款女衬衫工序分析中的原始数据进行仿真实验,借助拟合软件对测得的实验数据进行函数分析,找出流水线中瓶颈工位工时,在此基础上对该单件流水线工序进行组合兼顾后再次进行模拟仿真的循环测试,最终使该流水线瓶颈工时得以降低,生产平衡率极大提高.     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

BP_Adaboost算法的改进及在首轮融资时总票房分类预测中的应用

为获得改进的分类算法BP_Adaboost,利用思维进化算法(MEA)和列文伯格-马夸尔特算法(LM)结合改进的BP神经网络作为弱分类器,由改进的弱分类器集成得到MEA-LM-BP_Adaboost算法.提出了基于MEA-LM-BP_Adaboost算法的首轮融资时总票房分类预测方法,该方法包括变量选取及操作化处理、网络参数优化、MEA改进弱分类器、LM算法改进弱分类器、MEA-LM-BP_Adaboost算法的流程设计、待预测电影验证6个部分.选用2013～2018年的245部国产电影作为样本验证该预测方法和模型,测试集分类准确率可达73.3％.最后在模型准确率、稳定性、K折交叉验证3方面进行模型整体性能比较,结果表明本文提出的模型整体性能最好.     

基于改进损伤算法及MCMC车流模拟的 混凝土桥梁疲劳寿命预测

基于改进损伤算法及多车道精细车流模拟,提出一种新的混凝土桥梁疲劳寿命的预测方法.改进损伤算法将每一次循环造成的损伤计入S-N曲线,对疲劳荷载作用下材料的S-N曲线进行了修正,使得材料疲劳寿命预测结果更贴近真实状况.采用马氏链蒙特卡洛模拟法(Markov Chain Monte-Carlo,MCMC),考虑车流中相邻车型及车道的相关性,生成多车道精细车流.分别通过一组钢筋混凝土梁及一组预应力混凝土梁多级变幅疲劳试验对改进损伤算法的准确性进行了验证.介绍MCMC多车道随机车流模拟的具体流程,并提出基于改进损伤算法及多车道随机车流模拟的混凝土桥梁疲劳寿命预测方法.最后,以某高速公路实测交通流数据与一座跨径为20 m的简支T梁桥为例进行分析.结果表明:5组试件预测误差较常规损伤算法均有明显降低,除两根预应力混凝土梁预测误差较大(53％～56％)外,其余3组试件误差较小(小于8％),表明改进损伤算法可用来预测混凝土桥梁的疲劳寿命;实例分析中,简支T梁桥各主梁应力幅谱呈现多峰分布的特征,与车辆荷载分布特征相似,验证了模拟的合理性;根据改进损伤算法预测,当年交通量增长率(Average Annual Growth Rate,AAGR)为0时,该T梁桥的疲劳寿命为77.50年,不满足设计使用年限要求.AAGR为3％时,疲劳寿命为52.49年,较AAGR为0时下降32.27％.     

鼠标上盖流动平衡数值模拟分析

非平衡式浇注系统的鼠标上盖注塑模,容易导致熔体流动不平衡,需要进行浇注系统优化.运用Moldflow软件模拟浇口位置设计、熔体的填充及流动平衡过程,初步优化浇注系统,并得到流动平衡分析的结果.以分析结果为基础,调整浇注系统设计后,进行填充及流动平衡模拟分析.结果表明:浇注系统优化后,型腔间的填充时间不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5 MPa,有效改善熔体的流动平衡性.     

基于Petri网的生产系统建模与分析研究

针对生产管理模式的选择及Petri网建模规模较小等问题,根据生产物流控制的原理,在对基本制造单元进行模块化建模的基础上,应用模块化、层次化的技术构建了推式、拉式等生产管理模式的Petri网模型,然后应用参数化的技术对模型进行了改进,应用IDEF1X方法(icam definition methods,IDEF系列分析方法中的数据建模方法)对着色Petri网的颜色集进行了设计,弥补了Petri网建模的不足,并通过对这些方法的集成应用,建立了具有较强通用性的大规模复杂生产系统的Petri模型.最后,通过直接对所建Petri网模型的仿真和对仿真过程中所采集数据的统计计算,对生产系统的性能进行了分析,验证了上述建模方法的正确性和通用性.该方法为制造企业进行生产模式选择提供了有效的工具.     

环氧乙烷工艺流程模拟及系统分析

通过采集并处理实际生产的工业数据，基于Aspen模拟软件构建了某厂12万t环氧乙烷装置的全流程模拟，验证模拟结果与实际操作值吻合良好，证明所建立模型的可靠性。基于模拟得到了系统的物料衡算、能量衡算与算和碳排放数据：利用产品系统评价方法，计算得到系统的综合能耗为591.83 kg/t（生产1t产品消耗标准煤量），其中蒸汽热负荷造成的能耗最大，占综合能耗的80.81%；系统总损失为37.77 MW，内部损失为27.41 MW；总碳排放量为88401.0 kg/h（当量二氧化碳），其中，间接碳排放为84937.45 kg/h，直接碳排放为3463.55 kg/h。     

拖拉机前机罩装配线平衡优化

为了优化生产,提高装配线效率,在对约束理论及装配线平衡研究的基础上,运用eM-Plant软件建立了拖拉机前机罩总成装配线的仿真模型。通过运行仿真,识别出了瓶颈工序,并提出了改进方案,消除了装配线上的堵塞现象,降低了工位闲置时间,提高了装配线平衡率。仿真分析的结果为装配线的规划与布局提供了科学依据。