铬钼钒耐热钢手工焊研究

本文研究了铬钼钒钢在大刚度、深剖口、予热、横焊条件下的可焊性,研究并拟制 出工艺性能、机械性能合格的焊条。认为,在拟定的工艺条件下,这种钢可正常焊接。 此外,还研究分析了焊接接头的金相组织和机械性能,确定了焊接予热温度及焊后热处 理规范。     

铬钼钒珠光体耐热鋼自动焊接的研究

铬钼钒珠光体耐热钢适于制造燃气轮机的焊接转子,这类鋼含合金成份少而机械性 能优良,但可焊性不良,因此,需要作焊接的研究。 本文认为产生冷裂缝的主要原因是由于焊接予热温度过低,焊道及其热影响区冷却 过快,奥氏体分解温度过低,转变成硬度高而塑性差的针叶状贝茵体,因此在刚性大的 不利条件下产生了冷裂。 焊接热裂缝是由于焊接规范不当,致使焊缝成形系数过小,一次结晶状态不利,焊 缝中心区杂质明显地聚集,因而降低了该灶的工艺强度而产生的。 本文分析了焊缝火口工艺条件不利是产生火口裂缝的重要原因,提出了填满火口, 大幅度减小焊接电流的措施,证实这些措施能有效地防止火口裂缝。 焊接铬钼钒珠光体耐热钢的重要关键之一是严格控制焊接予热温度。予热温度提高 可以防止冷裂,改善焊缝塑性,但相应降低其硬度和强度。本文提出了合理的予热温度 为 ３７０—４２０℃。 本文认不铬钼钒珠光体耐热钢虽然可焊性不良,但只要正确采用焊接材料,予热温 度、焊接规范及随后热处理工艺,是可以获得综合机械性能优良和没有工艺缺陷的焊接 接头。     

厚大铸件热裂纹预测方法研究

应用凝固过程中凝固层内应力表达式及热裂纹萌生部位的判别准则,提出了依据凝固进程数值模拟的结果预测厚大铸件热裂纹的方法。对生产条件的φ８００铸钢车轮及ＥＭＣ铝合金大板坯热裂纹进行了预测,并用常规的热塑性方法对计算结果及剖面低倍组织形貌进行了评价。     

热模拟法研究消除应力裂纹

采用模拟焊接热影响区粗晶区应力释放的试验方法,研究ＣＦ－６２钢在焊后热处理过程中的消除应力裂纹敏感性及其形成机理,结果表明：ＣＦ－６２钢焊接热影响区粗晶区具有消除应力裂纹敏感性,并随焊后热处理加热温度的升高而增大,消除应力裂纹敏感性取决于焊后热处理过程中材料所承受的塑性变形量和其进行塑性变形,蠕变变形的能力,粗大晶粒和高残余拉伸应力的存在是产生消除应力裂纹的必要条件。     

H型钢裂纹研究

研究了河北某大型H型钢厂采用半敞开方式浇注的H型钢腹板裂纹产生的原因.结果表明:解决H型钢腹板裂纹分为三个阶段,第一阶段,刚投产时出现腹板裂纹几率高达60 %～70%,分析主要是由于钢中S、P含量偏高,把其含量降低到[S]＜0.02%、[P]＜0.025%时,可把腹板裂纹控制在16%以内,此时再降低钢中S、P含量效果不明显.第二阶段最为重要,在该厂选取了26块有代表性裂纹的试样进行了细致的研究,研究认为:腹板裂纹主要是由钢中夹杂物和轧制因素造成,其中由夹杂物因素形成的裂纹占69.2%,由轧制因素形成的裂纹占30.8%%,提出改进措施后可把腹板裂纹几率降低到1%以内.第三阶段,要想再降低H型钢腹板裂纹几率,应对生产工艺进行优化进一步降低钢中O、S、P以及夹杂物含量,这样才可以取得较明显的效果.     

微波等离子体炬原子发射光谱法测定铝铍铬钼钒锆

用微波等离子体炬原子发射光谱法对Ａｌ，Ｂｅ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｖ和Ｚｒ进行了测定，样品用超声雾化法引入。考察了实验条件的影响，建立了测定的最佳条件，测定Ａｌ，Ｂｅ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｖ和Ｚｒ的检出限分别为５．３ｎｇ／ｍＬ，０．４７ｎｇ／ｍＬ，６．０ｎｇ／ｍＬ，３．６ｎｇ／ｍＬ，５．３ｎｇ／ｍＬ和６０ｎｇ／ｍＬ，线性范围为２～４个数量级，考察了一些共存物对测定的影响。     

蒸汽轮机铸件管口裂纹工艺改进

660MW蒸汽轮机缸体铸件,抽气管口NDT检测要求高,对于点状缺陷以及其造成的线性缺陷,需要进行挖修焊补处理,该类型缺陷处理难度大,耗时耗能制约生产.通过汽轮机缸体铸件管壁结构改变前后的模数对比分析、优化工艺,成功解决了管口处严重的夹渣以及裂纹缺陷,为解决同类铸件的管口裂纹提供了一种很好的方法.     

热轧低碳钒钢强韧化机制的研究

采用不添加Mo,Cr,Ni,低成本V-N微合金化的成分设计,对实验钢进行控轧控冷(TMCP)实验,探讨其相变机理与析出行为,利用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)等测试手段,系统地研究了热轧微观组织和综合力学性能.结果表明,显微组织为针状铁素体、准多边形铁素体和粒状贝氏体及少量三角状M/A岛,析出的细小V(C,N)粒子呈不规则的椭球状,较均匀弥散地分布于铁素体基体内部.实验钢的屈服和抗拉强度分别为618,701 MPa,断后延伸率19%,冷弯性能合格,扩孔率达到94%,延伸凸缘性能及低温冲击性能良好,满足轮辐用钢的加工要求.细晶强化、固溶强化、析出强化、相变强化为主要强化机制.     

消除烧结空心砖裂纹的方法

分析了烧结空心砖产生裂纹的原因，提出了相应的消除办法。     

铌、钒、钛微合金化钢的边角裂纹与高温延塑性

通过对含铌、钒、钛钢高温延塑性的测试和连铸坯表面温度的测定,含铌、钒、钛钢在700～900°C第Ⅲ脆性温度区断面收缩率RA值较低,约在36%左右.若RA值大于40%时,高温延塑性温度为950°C,即使采用弱冷,铸坯边角部温度也不能够完全达到.结合我厂连铸坯生产工艺和设备的实际情况,对有利于消除表面裂纹的防治措施进行了探讨并提出了建议.     

箱体铸件裂纹分析及防止措施

箱体薄壁铸件容易产生裂纹缺陷。本文介绍在生产实际中如何针对铸件缺陷，具体分析裂纹产生的原因，采取相应措施，防上裂纹产生，提高铸件质量。     

钢中氢致裂纹机构研究

用抛光的恒位移试样对处理到不同强度(σ_b=92～185公斤/毫米~2)的4种低合金钢在各种致氢环境(如电解充氢、纯氢、气体H_2S、水介质、H_2S水溶液、缓蚀剂水溶液、丙酮、酒精等有机溶液)下跟踪观察了氢致裂纹的产生和扩展过程。与此同时也测量了各种致氢环境(电解充氢、H_2S水溶液、水溶液、水中阴极化和阴极极化)下的K_(ISCC)(或K_(IH))和da/dt。并研究了它们随强度变化的规律。 结果表明,当加载裂纹前端的K_I>K_(ISCC)(K_(IH))后,在上面所说的任何一种致氢环境下都能产生氢致滞后塑性变形,并由此导致裂纹的产生和扩展。即随着氢的扩散进入,原裂纹前端塑性区及其变形量逐渐增大。对超高强钢,在滞后塑性区端点形成不连续的氢致裂纹,它们随滞后塑性变形的发展逐渐长大以致互相连接。当强度降低时,氢致裂纹沿滞后塑性区边界连续地向前扩展。这就表明,在Ⅰ型裂纹条件下,“氢脆”是氢致滞后塑性变形的必然结果。 在所有致氢环境下,止裂K_(ISCC)(K_(IH))均随钢的强度下降而升高。强度相同时,水中加缓蚀剂和阳极极化使K_(ISCC)升高,阴极极化使K_(ISCC)下降,,da/dt升高,而在H_2S饱和溶液以及加载电解充氢时K_(ISCC)(K_(IH))最低,da/dt最高。 实验也表明,在电解充氢条件下还能以另一种机构形成裂纹。它们的产生和     

钒含量对PD3钢碳化钒析出的影响

为了弄清钒在珠光体组织转变中的作用和沉淀析出的规律,通过电化学萃取分析结合透射电子显微镜观察研究了钒含量对PD3钢中碳化钒析出行为的影响。研究结果表明：PD3钢的铁素体和渗碳体中固溶钒的饱和溶解度分别为0．09％和0．23％左右;当钢中钒含量低于0．21％时,钒主要以固溶形式存在,只有极少量的碳化钒质点无序析出;当钢中钒含量增加,超过饱和溶解度后,多余的钒则主要以碳化钒的形式析出;当钢中钒含量高于0．21％,达到0．33％时,碳化钒将以无序状态和“相关沉淀”两种方式大量析出。     

钢铸件铬系合金耐磨表面合金化研究

本文利用真空密封原理,在铸型表面铺置干、散状铬系合金粉粒,系统地进行了钢铸件耐磨表面合金化的试验研究.合金化过程中基本上排除了传统工艺易于产生结合不好、气孔和夹渣等疵病的原因,从而稳定了合金化工艺过程,提高了合金化质量。试验表明,可以根据铸件使用性能要求,进行单元和多元铬系合金耐磨表而的合金设计,匹配适当的工艺参数,以获致良好的综合使用性能.     

铸件残余应力的产生、测试与消除

从介绍铸件残余应力的影响入手,分析了铸件残余应力产生的原因及其消除技术,并重点研究探讨了铸件残余应力的测试方法。     

铸件残余应力的产生、测试与消除

从介绍铸件残余应力的影响入手,分析了铸件残余应力产生的原因及其消除技术,并重点研究探讨了铸件残余应力的测试方法.     

渗碳钢磨削烧伤及裂纹的试验研究

大量的渗碳淬火钢试样(18Cr2Ni4WA,20CrMnTi),磨削试验表明,改变磨削参数可以防止磨削烧伤和裂纹的出现。通过对金相组织观察和磨削温度场计算,发现影响烧伤和裂纹的主要因素是:切深和磨削方式。尽管金相组织,如碳化物和残余奥氏体等级对磨削质量也有一定的影响,但应该指出,只要采用合适的磨削工艺,金相组织方面的要求可以降低。     

管道钢裂纹扩展阻力曲线测试研究

采用多试样法测试X65和X80两种管材的R曲线、启裂韧性及撕裂模量,对比分析R曲线参量的塑性铰模型法和η因子法。结果表明:塑性铰模型法和基于载荷-裂纹嘴位移曲线的η因子法的测试结果比较接近,基于载荷-加载线位移曲线的η因子法与前两种方法的差别较大;对于中等强度的X65管材,塑性铰模型法、基于载荷-裂纹嘴位移曲线和载荷-加载线位移曲线的η因子法得到的R曲线较为一致,而对高强度的X80管材,这3种方法得到的R曲线偏差较大,特别是δ-R曲线的分散性较高;基于R曲线的撕裂模量趋于稳定,展现了裂纹的稳态扩展特性。