超大型潜孔弧门制造工艺研究

简单介绍小湾泄洪洞弧形工作门支臂和门叶制作等工序,重点介绍对潜孔弧门制作影响较大的两个工艺,即焊接消应和拼装加工,整个孤门制作工艺为同类弧门制作提供了工艺参考.     

基于偏最小二乘法回归的工序质量建模

针对制造工序质量控制问题,应用多元统计分析中的偏最小二乘回归法建立了质量模型.利用该模型可以定量分析加工工序与最终成品率之间的关系,进而通过将大量的工序影响因子约简得到主要影响因子子集.根据在线生产的相关质量数据,采用非线性迭代偏最小二乘法获得影响因子的权重.得到偏最小二乘因子权重可以在线预测成品质量变化,避免离线测试.在半导体制造实例研究中,以工序质量水平为自变量,成品质量水平为因变量,建立了质量水平传递模型,应用该方法可实现多工序质量异常的在线诊断和预测,为质量控制提供了定量依据.     

工序精度的综合分析法

现行的定位误差分析计算方法和工艺尺寸链计算方法的理论体系相互割裂,导致机械加工中工序精度分析时需对定位误差计算和工序尺寸计算分别单独进行,并常得出相互矛盾的结论.为解决该问题,提出了工序精度的综合分析法,并将定位误差引入到工艺尺寸链的计算中,以其作为判断工序精度能力是否足够的依据.     

高精度传动轴工艺设计与分析

通过零件的精度分析,编制出合理的工艺路线,详细分析了关键工序的技术要求。     

工艺过程的动态误差补偿

论述了机械加工工艺过程中在线监控的动态误差补偿原理与策略,旨在实现工序间实时误差补偿.动态误差补偿对于高精度产品的中、小批量生产尤为重要,它既可适当地放宽对各工序的技术要求,又可在工序之间运用实时补偿的方法,保证产品精度,获得最佳效益.     

基于小波Elman神经网络的活塞环渗氮质量预测控制

针对活塞环渗氮硬化工序建模困难的情况,通过主成分分析法(PCA)提取氮化工序特征参数,降低了质量模型输入样本维数,建立了基于小波Elman神经网络的活塞环制造关键工序的质量预测模型,实现了工序过程质量波动趋势的预测,为后续的工艺优化和质量改进奠定了基础.结果表明,文中方法可以有效地改进渗氮硬化工序的质量控制,所建立的质量预测模型对输出质量特征值的预测准确率达到89%,具有比标准Elman网络更好的预测精度和收敛速度.     

基于神经网络的磨削温度在线监测预报系统

对磨削弧区温度进行在线监测,是磨削加工自动化中必不可少的重要环节,该文介绍了一个基于人工神经网络的磨削弧区温度在线监测、预报系统。具体给出了监测系统的组成及测温方案,并提出了一种更适宜进行动态预报的改进型ＢＰ网络作为磨削温度的预报模型。工艺实验证明该系统能够较好地实现磨削温度的在线监测与预报。     

钢铁企业烧结工序烟粉尘排放的测试与评价

对某钢铁企业烧结工序不同烟粉尘排放源的现场采样,包括烧结煤粉破碎、烧结配料、烧结机头、烧结机尾和烧结矿成品筛分等工艺过程.测试了各工艺过程的除尘灰以及排放烟粉尘的粒径分布和化学组成,分析得出除尘前烟粉尘的粒径分布和化学组成.在此基础上,建立了烧结工序各个烟粉尘排放点的综合评价指标.通过专家调研得出了各个评价指标的权重集,最终运用模糊综合评判法,对烧结工序各个烟粉尘排放点进行综合评价,得出烧结工序的重点烟粉尘排放点.结果表明,烧结机头的TSP排放总量、PM_(2.5)质量分数、PM_(10)质量分数和重金属元素质量分数均为最大,是烧结工序最重要的烟粉尘排放点.     

基于小波Elman神经网络的活塞环渗氮硬化质量预测控制

针对活塞环渗氮硬化工序建模困难的情况,通过主成分分析法（PCA）提取氮化工序特征参数,降低了质量模型输入样本维数,建立了基于小波Elman神经网络的活塞环制造关键工序质量预测模型,实现了工序过程质量波动趋势的预测,为后续的工艺优化和质量改进奠定基础。结果表明,该方法可以有效地改进渗氮硬化工序的质量控制,质量预测模型对输出质量特征值的预测准确率达到89%,具有比标准Elman网络更好的预测精度和收敛速度.     

可倾多楔径向轴瓦的加工制造

从ＰＴ２７０型烟气轮机可倾多楔径向轴瓦的设计要求出发,对轴瓦内弧、背弧的工艺尺寸进行计算,并分析其加工难点,制定了合理的加工方案,设计出相应的车内、外偏心夹具,最终保证了零件设计要求．     

太钢新炼钢连铸结晶器新技术及应用

从结晶器设备构造、结晶器专家系统简介、结晶器液位控制、结晶器液压振动、结晶器在线调宽简介及故障处理等方面,介绍了太钢新炼钢连铸结晶器新技术及应用。     

连铸中间包水仿真模型数据采集系统的研制

为了研究冶金连铸中间包流场的流动过程,在唐钢薄板连铸中间包水模型数据采集系统中,开发了基于单片机技术的在线电导率分析仪和上位机数据采集软件,可以有效的记录、计算、分析中间包内流体的流动过程.     

薄板坯连铸连轧流程物流仿真系统的开发

开发了唐钢薄板坯连铸连轧流程物流仿真系统。该系统分为调度、炼钢、精炼、连铸、加热炉、连轧六个子系统，其中调度子系统负责仿真参数的初始化、计划的编制、实时调整等；其他子系统负责工序仿真、参数产生以及故障模拟生成等。所编软件能够较好地模拟实际生产流程，实现了整个生产线的合理衔接匹配；可以根据实际生产情况，进行计划的制定和实时调整，并实现了对常见故障及时、灵活的处理。     

影响不锈钢连铸坯质量的几个因素

为改善不锈钢连铸坯的质量,研究了连铸过程中钢水质量、浇注工艺制度和凝固过程的控制。结果表明,上述因素的控制水平对连铸坯的质量起着重要作用。     

双辊薄带铸轧熔池温度场的在线计算模型

合理简化双辊薄带铸轧的熔池换热边界条件,采用热平衡法推导出熔池温度场的计算模型.该模型考虑了浇铸温度、铸轧速度、辊缝、铸辊温度等工艺参数对熔池温度场的影响,其计算速度和计算精度能够满足实时在线控制要求.根据模型计算结果分析了影响熔池温度场的主要因素,得到了铸轧在线控制的深层规律,并在多次的铸轧实验中验证了模型的正确性.     

软接触电磁连铸结晶器传热行为研究现状

软接触电磁连铸是一项提高铸坯表面质量的新技术。从结晶器内钢液传热的过程综合论述了软接触结晶器的传热机理,并分析了结晶器内温度场影响因素的研究现状。最后指出了在结晶器传热过程中,以往的研究所没有涉及的方面。     

机床加工精度的自适应控制

本文采用直接检测加工区域误差的全环控制方法,分析了加工误差与测量信号的关系及加工误差的表现形式;对机床加工精度的控制(尺寸精度与形状精度);首次提出了用趋势性差分方程描述加工误差;应用自适应控制理论,确定了模型结构形式;并通过在线辨识系统参数,设计了系统的自校正调节器。在实际加工过程中,取得了较为满意的结果。本文为提高数控机床的加工精度提供了一套行之有效的方法,同时也为研究机床加工过程,建立综合性数学模型提供了一条可行的途径。     

连铸坯凝固传热过程的数学模型分析

连铸坯凝固传热数学模型对定量分析连铸过程中的热量传递、改善连铸坯质量及实现过程级的动态控制有重要意义．分析了连铸坯在结晶器和二次冷却区凝固传热的特点;重点讨论了建立连铸坯凝固传热数学模型的主要方法,给出了当前代表性的定解条件及参数确定方法;对凝固传热模型的主要数值计算方法,如有限差分法、有限元法以及边界元,进行了对比分析;指出进一步开发实用化凝固传热模型,研究连铸坯凝固传热动态控制模型将在高效连铸生产中发挥更大作用．     

方坯连铸二次冷却数值仿真商用软件

基于二维方坯连铸凝固传热数学模型,使用VB语言设计开发了方坯连铸计算机数值仿真商用软件,从而为连铸生产提供了一个有效的计算机"实验平台".运用该软件仿真,可对铸机结构乖连铸工艺参数进行设计与优化.通过对多台铸机的实例运算及生产应用表明,文中所开发的方坯连铸二次冷却数值仿真商用软件具有较好的准确性、实用性、通用性和易操作性,其仿真结果已成功应用于国内多台铸机高效化改造的设计和生产.     

连铸主机辊系故障诊断专家系统模型与算法

在建立了连铸主机设备的状态监视系统后,通过收集大量的现场数据,利用神经元网络技术研究了辊系工作状态的基本模型·应用数据分析后的现场数据对建立的网络进行训练得到了拟合驱动辊力矩均值曲线的计算模型,并将研究的故障判断模型和算法应用到连铸主机辊系的现场计算机监视专家系统,准确地判断出在线运行设备中的电机故障,避免了对连铸铸坯质量的不良影响·为建立结晶器专家系统和铸坯质量判断系统奠定了良好基础·