PQF三辊式连轧机组的技术开发及应用

通过项目研究,提供了一种生产高合金、难变形、高质量的无缝钢管生产技术(PQF工艺),有效解决了困扰二辊连轧管机生产高合金薄壁管时的拉凹缺陷问题,提高了产品的几何尺寸精度和内外表面质量,与二辊连轧管机相比具有显著的技术优势。     

挤压工艺生产高性能不锈钢管

采用热挤压和冷轧工艺生产HR3C无缝钢管,金属冷成型过程和成品性能均表明热挤压加冷轧工艺生产高合金难变形材料具有明显优势.热挤压加工变形时金属承受三向压应力,可以提高金属的综合性能;通过冷轧加工改善管材表面质量和尺寸精度,可以确保材料在特殊环境中使用安全性更高.     

聚乳酸(PLA)3D打印薄板制件精度研究

采用FDM3D打印方式制备了薄板制件,研究了打印速度、填充方式及层厚等工艺参数对制件表面粗糙度以及制件尺寸精度的影响。结果表明,为得到较好的表面质量,应采用的最佳打印填充方式顺序为:绕直线型直线型同心型;对薄板制件,要得到较好的表面质量和尺寸精度,最佳打印速度为30mm/s,最佳分层厚度为0.2mm;在实际打印参数的设置过程中,应特别注意打印速度对薄板制件整体质量的影响。     

提高沥青混凝土路面摊铺质量的施工技术措施

路面质量是道路施工一直追求的目标。而路面质量主要取决于摊铺质量的高低,所谓摊铺质量一般应包括以下几个方面:一是摊铺层的几何精度要达到设计要求;二是摊铺层的结构初始密实度必须达到规范要求,而且要保持连续、均匀;三是摊铺层的表面质量良好。     

一种改善激光切割表面质量的预估控制方法

激光切割质量的优劣是指切割尺寸精度高低和切割表面质量的好坏,而切割表面质量又以切口宽度及切口表面粗糙度、热影响区的宽度、切口断面的波纹和切口断面或下表面有无挂渣等为衡量指标.为进一步提高激光切割表面的质量,通过对激光切割的加工件表面轨迹进行数据采集和分析,提出了随加工物件平整度动态调整激光切割喷嘴位置的系列预估控制算法,以达到补偿提高切割精度的目的.并利用计算机仿真实验,验证了该方法能够有效地修正实际切割轨迹,从而提高激光切割的精度和质量,证明该方法可行.     

热轧工艺润滑对轧辊磨损和钢板表面质量的影响

分析热轧工艺润滑对轧辊磨损和热轧钢板表面质量的影响,以便更好地提高钢材的质量,降低消耗,达到高产的目的。同时论述了采用热轧工艺润滑后的经济效益。     

基于FF R-CNN钢材表面缺陷检测算法

针对深度学习算法检测钢材表面缺陷时,结构信息减少导致检测精度低的问题,提出一种特征融合和级联检测网络的Faster R-CNN钢材表面缺陷检测算法。首先利用主干网络提取特征图,通过融合特征图的方式,达到减少结构信息丢失的目的;进一步将生成的特征图输入RPN网络生成区域建议框;最后利用检测网络对区域建议框进行分类与回归,通过级联2个检测网络,实现精确检测结果的目标。对模型进行对比性实验分析,找出检测精度最优的算法模型。在NEU-DET数据集上对提出的算法进行了检验,主干网络采用VGG-16比采用Resnet-50的检测精度提高了2.40%;通过融合特征,检测精度提高了11.86%;通过检测网络的级联,检测精度提高了2.37%.通过对算法模型的不断改进和优化,检测精度达到了98.29%.与传统的钢材表面检测方法相比,改进算法能够更准确地检测出钢材表面缺陷的种类和位置,提升对钢材表面缺陷的检测精度。     

瞄准器数控车削加工工艺

瞄准器产品一般内部结构较为复杂,并有较高的表面质量要求和尺寸精度要求。本文通过实际例子论述产品的数控车削加工工艺,重点在于保证加工精度、提高加工效率及夹具设计等。     

高精度大尺寸硅晶片的双面研磨抛光机改进设计

随着IC设计技术和制造技术的发展和进步,集成电路芯片的集成度在不断提高,芯片密度呈指数增长趋势。硅晶片作为集成电路芯片的主要材料,尺寸越来越大。在分析国内双面抛光机典型机型原理和特点的基础上,针对运用于大尺寸甚至是直径400 mm的硅晶片,提出高精度双面研磨抛光机在机械结构和控制系统等方面的改进措施,很好地解决了国内目前对大尺寸硅晶片加工难、加工精度不高等难题。     

镍基单晶高温合金表面微阵列孔的制备方法及其实验研究

微小孔结构在航空航天、现代医疗、精密仪器等领域有着广泛的应用,但孔径尺寸微小且加工精度要求高,常规的接触式机械加工方式存在切削力致使孔精度较难控制.而电火花加工非接触和无宏观切削力的特点使其在微小孔加工中具有独特的优势.开展镍基单晶高温合金表面微阵列孔制备的实验研究,首先通过低速走丝电火花线切割方法结合精修工艺实现了边长小于340μm菱形微细阵列电极的高精度制备.采用所制备的微细阵列电极在镍基单晶高温合金表面进行微阵列孔加工,探究微阵列孔尺寸的一致性精度、孔壁的表面质量和电极损耗特点,揭示抬刀速度和抬刀模式对微阵列孔的孔壁粗糙度的影响规律,实现了镍基单晶高温合金表面微阵列孔的高效率高精度制备.     

高温合金GH4169高速铣削力试验研究

作为典型的难加工材料,高温合金铣削加工铣削力大,引起的切削振动对表面质量有很大影响,对高温合金GH4169进行了高速铣削实验,结果进行分析,发现:在铣削四个要素中,切削速度是影响切削力的显著因素;提高切削速度能够减小切削力。     

小型单缸柴油机曲轴中心孔加工工艺的改进

通过对曲轴中心孔加工工艺的改进，保证了曲轴两端中心孔的同轴度，为曲轴的车、铣、磨各工序提供了精确的定位，使曲轴的尺寸精度、位置精度和表面质量得到很大提高，降低了废品率，提高了劳动生产率。     

冲压弯曲件的理论计算与分析

冲压件在成形过程中,不仅要求它不破裂,同时对它的表面质量和形状尺寸精度有一定要求。工艺合理化能提高材料利用率、节约模具费,以此来降低零件总成本。     

Cu-Ni-Si基引线框架合金的组织和性能

设计了4种不同成分的引线框架铜合金,通过对比其硬度、强度、导电性以及软化温度等,分析了合金中P,Ni,Si,Cr合金元素对合金各性能的影响.研究结果表明:采用合理的热处理工艺可以使Cu-3Ni-0.6Si基合金在时效过程中析出尺寸在20～40 nm之间的δ-Ni2Si颗粒,使合金的强度和导电率达到良好的匹配;微量的P能有效地提高合金的强度、硬度和弹性模量,同时使Ni2Si析出颗粒的弥散度提高,尺寸减小,但会降低合金的导电率;少量的Cr能有效提高合金的强度和软化温度.     

呋喃树脂砂生产铸钢件的工艺控制

1　前言八十年代后期 ,随着对铸件质量要求的提高 ,树脂砂工艺在国内外得到了大面积的推广和应用 ,尤其是呋喃树脂砂工艺。呋喃树脂砂工艺的优势表现在 :提高劳动生产效率 ,节省作业面积 ;明显提高铸件的尺寸精度和表面质量 ,增加企业的产品竞争能力 ;型芯砂的溃散性好 ,并且旧砂采用干法机械再生 ,旧砂回用率可达到 95 %以上 ;工作环境得到改善 ,工人的劳动强度大大降低。但采用呋喃树脂砂工艺生产铸钢件时 ,由于呋喃树脂砂发气量大、导热性差、高温强度高及固化剂使铸钢件表面有增硫趋势 ,热节处有可能出现硫的富集等特点 ,造成铸钢件质量…     

超声振动辅助车削高温合金和铝镁合金研究

针对GH4169镍基高温合金和5A06铝镁合金切削加工困难,以及已加工表面质量和加工精度要求高等难题,从切削原理及加工工艺入手,采用超声振动方法设计超声振动车削加工系统.利用该加工系统对GH4169和5A06两种合金材料做超声振动车削与普通车削的对比试验.结果表明:超声振动辅助车削高温合金和铝镁合金中工艺参数对已加工工件的表面粗糙度、表面形貌和切屑形态影响明显,合理选择各工艺参数能够有效地改善加工质量,使得超声振动车削的加工效果明显好于普通车削.     

叶片观察孔位置度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,某叶片组件孔位置度检测测具,解决了上缘板孔位置度无法测量的难题,采用1套测具检查上缘板四孔位置度,满足生产需要,主要描述如何满足生产需求所需测具的设计过程。使叶片实现了一次定位夹紧,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。     

挤压对Mg-Zn-Sn-Al合金力学性能和腐蚀行为的影响

研究了铸态和挤压态Mg-4.5Zn-4.5Sn-2Al合金的微观组织、力学性能和在质量分数3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为.结果表明:铸态合金的平均晶粒尺寸为183μm;而挤压后合金的平均晶粒尺寸降低为9μm.挤压态与铸态Mg-4.5Zn-4.5Sn-2Al合金相比,抗拉强度由209 MPa提高到354 MPa,屈服强度由157 MPa提高到216 MPa,伸长率达到19.6%且呈现明显的韧性断裂特征.静态浸泡腐蚀和电化学实验表明,挤压态合金的耐蚀性明显低于相应的铸态合金.     

含板状WC晶粒WC-10%Co硬质合金的组织和性能

采用板状WC单晶颗粒作为晶种制备含板状WC晶粒的WC-10%Co(质量分数)硬质合金,研究板状WC晶种的加入对WC-10%Co硬质合金显微组织和性能的影响。研究结果表明:加入板状晶种后,WC-10%Co合金中的WC晶粒具有明显的板状特征,且晶粒尺寸大于未加晶种的合金晶粒尺寸;少量晶种的加入对WC-10%Co合金密度无影响,而硬度和韧性都有所增加,特别是抗弯强度增加12.8%,断裂韧性提高46.9%。合金中WC晶粒形状的改变是硬度和韧性提高的主要因素。     

锭脚轴承孔测量仪

锭脚轴承孔测量仪采用电阻应变片动态测量装置,通过非电量电测法连续而精确地测定锭脚轴承的内径尺寸.该测量仪实现了自动测量,使用方便,且可实行现场测试,较现行传统的手用塞规测量方法,明显提高了测量精度,解决了生产中的难题,有利于提高锭子制造精度,改善了锭子工作状态,提高了锭子使用寿命.