连铸坯表面网状裂纹

对连铸坯和热轧厚板表面网状裂纹附近的化学成分及其组织进行了分析,发现裂纹附近存在Cu和Cr元素,裂纹沿着晶界延伸.可见裂纹形成的原因为:结晶器镀铬层磨损导致铜板与连铸坯粘结,液态铜通过奥氏体晶界向铁基体内渗透.富集在奥氏体晶界的铜极大地恶化了钢的塑性是导致裂纹形成的主要原因.在此基础上提出了控制连铸坯和热轧厚板表面网状裂纹的措施.     

大方坯凝固坯壳厚度的测定

为确定凝固末端电磁搅拌位置和二冷制度的优化提供可靠的依据,利用"射钉法"对某钢厂大方坯典型钢种42CrMo和GCr15在工作拉速下凝固坯壳的厚度进行了测定。根据凝固理论计算铸坯综合凝固系数,测定出连铸机二冷区域凝固坯壳的厚度及凝固终点的位置,获得了凝固终点位置及凝固系数和拉速的关系。结果表明:铸机拉速0.45～0.5m/min时,42CrMo二冷区综合凝固系数为25.34～26.44mm/min1/2,液相穴长度19～23 m;铸机拉速0.42～0.45 m/min时,GCr15二冷区综合凝固系数为25.24～26.45mm/min1/2,液相穴长度18～21m。同时,验证了二级专家系统的准确性。     

高强度船板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,发现高强度船板表面裂纹所处部位有明显的氧化原点、氧化脱碳和晶粒长大特征,且不同的加热和轧制工艺会影响裂纹的扩展.高强度船板表面裂纹不是加热、轧制时新产生的,而是原连铸坯缺陷经加热、轧制演变而成.     

高锰钢斗齿断裂原因分析

分析了电铲斗齿早期断裂的原因，并从冶炼、浇注、热处理等方面确定了提高斗齿质量的工艺方法和措施，使铸件质量得到了提高，从而有效处长了斗齿的使用寿命。     

大方坯连铸过程凝固规律

通过建立425mm×320mm连铸大方坯二维凝固传热数学模型,模拟了凝固坯壳的长大过程,并通过窄面射钉实验对数学模型进行了验证,精确得到了任意位置处大方坯凝固坯壳的厚度分布情况及最终凝固终点的位置,发现经典的凝固平方根定律对于连铸大方坯的凝壳长大进程不再适用．回归宽面中心坯壳厚度与凝固时间平方根的关系式发现,结晶器弯月面至二冷区出口,近似为线性关系,符合平方根定律,二冷区出口至凝固终点,二者为非线性关系,不再符合平方根定律．     

X65管线钢连铸坯表面纵向凹陷、裂纹形成原因及对策

针对X65管线钢连铸坯表面存在的纵向凹陷及裂纹缺陷等问题,采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对其进行了分析.缺陷产生的原因主要是微合金化元素Nb、Ti和V的碳氮化物在晶界偏聚所致.通过对结晶器保护渣成分、二冷曲线进行优化,控制中间包钢水过热度,规范连铸操作工艺和点检连铸设备可有效改善X65管线钢连铸坯表面的纵向凹陷和裂纹缺陷.     

五流大方坯中间包流场优化

针对某钢厂五流大方坯中间包3流铸坯探伤不合格率较高的问题,采用数值模拟方法,研究不同结构中间包钢液的流场.结果表明,该钢厂现使用的中间包结构不合理,近流有短路流出现,且各流差异较大,不利于去除钢液中的夹杂物和提高各流间钢液的均匀性;采用大冲击区,挡墙中墙不开孔、侧墙开4个孔,设置2个坝的中间包结构最佳;中间包结构优化后,消除了近流的短路流,中间包钢液平均停留时间达652.9 s,各流示踪剂浓度的标准差仅为0.011 9,死区体积分数也仅为21.96%,既有利于夹杂物上浮去除,也保证了各流间钢液的均匀性.     

40Cr大方坯凝固传热行为研究

国家的现代化取决于民族的现代化,而民族的现代化在于民族自我的形成。日本现代自我正是在各种现代思想聚合、发酵之下产生的,它表现为日本人共同分享的一体感以及对共同命运、价值的广泛认同。其中,马克思主义哲学的输入也构成了重要的作用因,它为之注入了阶级的共同体意识、劳动价值论和历史主义立场等元素。本文通过对日本马克思主义哲学关于国体与国民观、世界中的日本以及知识分子地位等问题的分析,阐述日本现代自我是如何接受马克思主义哲学影响的。     

40Cr大方坯凝固传热行为研究

针对某钢厂40Cr大方坯连铸工艺生产条件,建立二维非稳态传热模型,利用射钉实验结果修正传热模型。传热模型计算分析结果表明,工况配水方案下,二冷一区、二冷二区回热速率偏高,铸坯出结晶器坯壳厚度较厚,结晶器冷却强度有降低空间;随距铸坯表面中心距离的增大,铸坯内温度梯度逐渐减小,到铸坯中心区域,温度梯度差异很小;随距弯月面距离的增大,铸坯表面到中心连线上某一相同位置的温度梯度先逐渐减小,后逐渐增大;随冷却强度增大,铸坯柱状晶向等轴晶转变区域温度梯度增大,但单纯增大二冷五区冷却强度,温度梯度增大效果不明显。     

轴承钢坯表面裂纹分析

针对GCrl5轴承钢，通过低倍检验与显微组织的观察和分析，确定方坯的表面裂纹主要是由钢锭中的皮下气泡和非金属夹杂物所引起．     

轴承钢坯表面裂纹分析

针对GCr15轴承钢,通过低倍检验与显微组织的观察和分析,确定方坯的表面裂纹主要是由钢锭中的皮下气泡和非金属夹杂物所引起.     

石油套管表面裂纹分析

分析了衡阳钢管有限公司N80级石油套管表面裂纹产生的原因及形成机理，结果表明，由于坯料中舍有大量的夹杂物，致使穿孔过程中形成表面裂纹。通过改进炼钢工艺、提高连铸坯的质量和合理调整穿孔机工艺参数，能有效的减少裂纹的产生。     

连铸坯裂纹的成因

针对连铸生产的特点和工艺条件，根据唐钢连铸生产实际的状况，结合国内外一些先进钢铁厂连铸坯裂纹的分析报吉，比较详细地总结了连铸生产中铸坯裂纹产生的原因及防止措施。     

连铸坯裂纹的成因

针对连铸生产的特点和工艺条件,根据唐钢连铸生产实际的状况,结合国内外一些先进钢铁厂连铸坯裂纹的分析报吉,比较详细地总结了连铸生产中铸坯裂纹产生的原因及防止措施。     

Q345c连铸坯在热装热送中表面裂纹成因分析

应用有限元软件(ABAQUS)对Q345c连铸板坯单坯冷却过程温度场和应力场进行模拟,通过Gleeble 2000热模拟试验机研究Q345c钢连铸坯的高温热塑性,测得材料的高温热塑性曲线和高温抗拉极限曲线。研究结果表明:材料的脆性区在600~850℃之间,高温断裂强度随温度升高而降低,最大不超过160 MPa;板坯单独冷却在850~750℃之间,正处在材料的脆性区,模拟所得其表面拉应力,最大达到164 MPa,超过材料的高温抗拉强度;为避免过高的表面热应力产生热裂纹缺陷,连铸火焰切机至板坯加热炉之间,除应安装保温加热装置外,尽量缩短板坯的输送时间,必要时堆垛缓冷。     

合金钢大方坯连铸结晶器用SEN的优化

采用物理模拟的方法,对合金钢大方坯连铸结晶器用的浸入式水口(SEN)进行研究,结果发现,原四孔SEN倒吸现象严重.优化试验显示,将SEN的平底改为凹底并缩小面积比,可提高出孔的充满度,减弱倒吸现象.在试验条件下,SEN的结构参数和工艺参数对液面波动影响不大;出口面积比对冲击压力、到达液面时间、混均时间、冲击深度等影响不大;底型对冲击压力的影响最大;出孔倾角对冲击深度、混均时间和到达液面时间的影响最显著;插入深度可以进行调节.     

连铸大方坯轻压下过程的变形行为

首先从理论上描述了轻压下过程铸坯的三维变形行为,并采用有限元法定量分析了轻压下工艺对铸坯变形行为的影响规律.结果表明:铸坯宽展变形和延展变形达到平衡后,随着压下量增加,铸坯延展率随压下量呈直线关系变化.在相同轻压下条件下,随铸坯长宽比和中心未凝固率的增加,铸坯宽展效率和延展效率下降,压下效率增加.     

齿轮坯模锻成形表面缺陷分析

采用刚塑性有限元方法,从变形体与模具型腔表面的动态识别出发,提出了处理变形体与模具型腔表面接触和脱离的算法．并将此算法用于成形过程的表面缺陷预测．通过对不同坯料高径比和不同摩擦条件下齿轮坯模锻成形过程的对比模拟,跟踪描述了其各种表面缺陷的形成过程,分析了缺陷形成的原因．定量地给出了不产生类似表面缺陷的极限工艺范围．该极限工艺范围将对合理制订金属塑性成形工艺提供重要的理论依据．     

钢结构件热浸锌处理后出现表面裂纹原因及防范分析

钢结构件热浸锌处理是对其表面的一种长期有效的防腐处理过程,对钢结构件的表面质量的控制有着非常重要的作用。分批式溶剂法进行的钢结构件热浸锌处理,其表面裂缝状况等会受到热镀锌工艺、构件基本状况等因素的影响。文中主要分析了钢结构件在热浸锌处理之后形成表面裂缝的原因,并对其防范措施作了相应的分析。