多向锻造道次对5182铝合金变形组织的影响

采用多向锻造实验的方法研究了末道次锻造温度为340℃的条件下锻造道次对5182铝合金宏微观组织的影响.研究结果表明:多向锻造过程中随锻造道次由3增至12,心部细晶区的面积不断扩大,锻造道次增至12次并未消除因累计变形量不同而导致的心部与边部的组织差异.锻造道次由3增至12的过程中,试样锤头附近的组织不断破碎变细,但未发生明显的再结晶.试样心部的变形组织在经3道次锻造后开始发生部分再结晶;经6道次锻造后试样心部发生完全再结晶,试样再经9,12道次锻造后心部均发生完全再结晶,且晶粒尺寸较锻6次试样略有增加.5182铝合金试样心部再结晶晶粒尺寸随锻造道次的累计增加会达到一个细化极限值.     

LZ50钢车轴锻造工艺的研究与运用

本文介绍了LZ50钢车轴生产的关键工序—锻造工序的工艺过程与运用,并针对LZ50钢车轴锻造生产中可能出现的问题进行了详细的分析和研究,提出了解决办法,提高了车轴的锻造质量。     

大型齿圈制造工艺研究

主要阐述了大型齿圈的锻造工艺,热锻辅具改造,锻造过程中质量控制的要点及采取的措施与方法,利用现有小设备干大型齿圈锻件并满足用户的要求。     

坯料的几何尺寸与摩擦对锻造变形力的影响

文章通过几个不同尺寸坯料在不同表面粗糙度的工具上进行的压缩试验 ,模拟金属锻造的变形过程 ;分析了坯料的不同几何尺寸与摩擦状态对锻造变形力及变形过程的影响 ;探讨了具有不同表面粗糙度的工具和相对高度毛坯 ,在变形时单位压力的变化情况 ;并就试验结果结合实际生产中的具体情况 ,讨论了锻造成形中的几个问题。     

Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造工艺的计算分析

本文对Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造过程中的变形力及变形温度等工艺参数进行了计算;阐述了锻件在快锻液压机上镦粗及拔长过程中的温度变化及锻造回炉加热次数的计算方法,为锻造车间锻造工艺的确定和对锻造工艺更加深入的研究工作提供了参考。     

用高速钢W18Cr4V扁锭锻造方坯时内部裂纹的研究

在微机上采用刚－粘塑性有限元分析法对高速钢锻造过程进行了模拟研究，发现纵向裂纹主要是由于锻造过程中双鼓形的存在，使锻平时横截面内出现较大横向拉应力，其数值超过坯料强度而形成的。据此提了合理工艺参数和改进锻造工艺的措施，有限元分析结果与实际相符。     

基于虚拟样机技术的锻造操作机的动力学仿真

在分析锻造操作机工作原理的基础上,利用Solidworks软件建立锻造操作机的三维实体模型,并将其导入MSC.ADAMS软件系统,建立锻造操作机的三维数字化虚拟样机.考虑锻造操作机自重和载荷影响,对锻造操作机各个部件施加约束和载荷,进行多刚体系统动力学三维可视化仿真,得到典型工况运动过程中锻造操作机液压缸和钳口的受力情况,并对极限载荷情况进行分析.仿真结果为锻造操作机的零部件合理设计提供了参考依据.     

重型燃机叶片锻造过程数值模拟与工艺优化

高温锻造过程中,坯料内的温度场、应变场等热力参数对锻件内的裂纹损伤和微观组织有重要影响. 利用刚粘塑性有限元法,对某重型燃机叶片的锻造过程进行了有限元数值模拟,得到了锻造过程中锻件内温度场、应变场以及锻造载荷随时间的变化规律,并在此基础上结合裂纹损伤和修复机制以及再结晶组织演化规律,提出了一种优化的锻造工艺方案. 即在终锻尺寸上公差基础上欠压4 mm进行预锻,预锻温度1 160 ℃,终锻温度1 120 ℃. 实际锻造工艺试验验证了工艺方案的可行性,为该工艺的工程应用奠定了科学基础.     

增量锻造平行面过程中材料的损伤研究

在锻造系统中研究了平行面加工时材料的损伤情况.加工出了不同缺口半径的拉伸试样,并进行了拉伸实验,分别得到了材料在Cockcroft ＆ Latham （C-L）与Ayada这2种不同损伤模型时的损伤值.根据该值利用有限元模拟软件DEFORM3D对平行面加工过程进行了模拟,并同时在锻造系统中进行了平行面的锻造试验.对有限元分析数据与试验结果进行比较,表明含有平均应力的Ayada模型更适于增量锻造过程损伤的预测.     

基于工程能力全过程培养的锻造成形综合实验设计与实践

针对金属材料锻造成形综合实验教学存在的突出问题,山东大学材料成型及控制工程专业以工程教育专业认证理念为指导,面向经济社会发展需要和学生工程能力培养要求,开展了锻造成形综合实验教学改革探索.提出了"贯通融合、系统完整、虚实结合、广泛互动"的综合实验设计思路,开发了以"一核心、两模式、三结合、四要素,全过程"为特色的锻造成...     

径向锻造终锻过程的流函数法解析

径向锻造的终锻变形过程,因锤宽与坯径比较大,几乎包围了整个圆周,故认为变形主要发生在轴向延伸,它与拉拔,镦粗等变形相似,但受方向及变形特点又不相同,为了解决与初锻过程出现同样“跳卡”和分析锻造质量问题,采用了流函数法对进料量、锤头尺寸,形状等因素的,影响进行了理论分析,为径向锻造选择合适的工艺参数提供了理论参考。     

创新打铁，构筑成形

正金属大锻件是重大装备的核心部件,锻造质量关系到国家安全和国民经济的发展。传统的锻造思路是"以大制大",先通过浇注得到百吨级的铸锭,再通过热加工的方式制备锻件。但由于尺寸效应,铸锭在凝固过程中会产生各种缺陷,严重影响最终的锻件质量。中国科学院金属研究所的孙明月团队突破了传统的"以大制大"思路,转而采用"以小制大"的金属构筑成形技术,有效解决了大锻件的缺陷问题,并因此获得2020年度陈嘉庚青年科学奖技术科学奖。     

国内外钛合金等温锻造进展

钛合金变形抗力大,对锻造温度、变形量、冷却速度等工艺参数的变化敏感,这就决定了钛合金不宜采用常规锻造方法。等温锻造成形过程中温度基本不变,应变速率低,可消除钛合金在常温下成形性能差的问题。本文介绍了钛合金等温锻造技术的特点,国内外钛合金等温锻造的发展及其成形温度和变形程度等工艺。     

43″汽轮机叶片材料热变形行为及制坯工艺参数优化

针对制造高质量叶片锻件的材料热变形问题,采用热模拟试验及数据回归拟合的方法建立了某43"汽轮机叶片材料的高温流变应力方程.采用所建立的方程,使用软件DEFORM3D对叶片锻造过程进行了数值模拟和正交试验分析.应力方程计算结果表明,所用材料在高温压缩下的流变应力符合双曲正弦函数关系.试验分析结果表明,凸台直径对叶片锻造质量的影响最为显著,叶根过渡处圆角与摆料位置的影响其次,叶冠过渡处圆角的影响最小,据此对锻造工艺参数进行了优化.生产实践表明:采用优化后的参数可降低载荷,使尺寸公差保持在3mm之内,从而提高了产品质量,减小了材料成本,降低了锻造次数,提高了材料利用率和生产效率,这对叶片材料及模锻件的国产化具有重要意义.     

锻造加热处理对高硼铸造铁基合金组织与性能的影响

采用锻造+热处理复合工艺消除高硼铸造铁基合金中硼化物的连续网状分布,显著提高了合金的韧性.借助扫描电镜、透射电镜和X射线衍射仪等手段分析了锻造+热处理对高硼铸造铁基合金组织与性能的影响,结果表明:锻造使网状硼化物破断,获得了均匀分布在基体中的条块状硼化物,硼化物局部出现"颈缩"和亚晶界;经热处理后,硼化物尖角圆整化,而存在"颈缩"部位和亚晶界的硼化物则断开和球化;经锻造+热处理复合工艺处理后,合金的宏观硬度略有增加,由HRC51.4增加到HRC54.7,冲击韧性则大幅度提高,由5J/cm2提高到107J/cm2,增加了约21倍,冲击断口由脆性断口转变为韧性断口.     

径向锻造锤头结构对车轴成形的影响分析

针对SX32型径向锻造机上锻造RD2型车轴,应用DEFORM-3D有限元软件模拟整个锻造过程,在对毛坯成形过程中的材料流动模式和应力应变分布研究的基础上,分析不同锤头结构对车轴成形的影响,从而获得锤头工作表面较好的形状和尺寸,并为空心轴的研究提供一定的依据.     

高温锻造中ASME SA508-3钢的动态软化

大型锻件高温锻造是核反应堆压力容器中重要的热加工工艺,优化的锻造工艺不仅可以满足合格的产品外形尺寸,而且可以获得优良的微观组织性能。采用热力模拟手段研究了核电用钢ＡＳＭＥＳＡ５０８－３的动态软化微观机制与高温锻造热力参数之间的关系,得到了该钢种在不同变形条件下的真应力应变关系、动态再结晶临界应变值、动态再结晶晶粒尺寸与Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｏｍｏｎ参数之间的关系。探讨了Ｚ参数的唯一性及在锻造过程中动态再结晶的应用范围,为核电锻件微观组织性能控制锻造提供了必要的力学、物理、材料关系。     

“虚实结合”的锻造工艺实验设计与实践

锻造工艺是金属材料成形的重要工艺方法。根据锻造工艺特点,结合本课程传统实验教学现状,设计了“虚实结合”的锻造工艺实验教学课程体系,开发了“开式冲孔”、“环形件模锻”等真实物理模拟实验和“锻造缺陷分析及工艺过程”虚拟仿真实验课程,并通过虚实结合的教学模式,使学生对锻造工艺相关知识进行全方位的运用和实践,大幅提升其工程实践能力。     

模锻件少无氧化加热法的探讨

在锻造行业中，模锻件毛坯在加热过程中如何避免表面氧化的问题是锻造行业技术革新与技术改造的重要课题。本所介绍的加热方法及加热设备将有助于这一问题的解决。     

基于自适应模糊PID的快速锻造油压机仿真分析

快速锻造油压机是冶金行业的重要设备之一,其主要特点是锻造速度快、锻造精度高。在实际设计和应用过程中,锻压机的主工作缸和其它协同模块的高精度控制是保证锻件高精度、高质量的重要因素之一。随着工业的发展,人们对锻压机的锻造精度也提出了更高的要求,传统的PID控制技术已无法满足高精度快锻压机的要求。针对这一情况,我们将自适应模糊PID控制方法,应用到快速锻造油压机的控制上,通过MATLAB进行仿真和分析,从仿真结果可以看出,自适应模糊PID算法把PID控制简便性、可靠性与模糊控制的智能型、灵活性融为一体,发挥了传统PID控制与自适应模糊控制的各自长处。