用含钨工业废弃物作矿化剂煅烧水泥熟料

水泥生料中含1×10-6～2×10-4的wO3可改善生料易烧性,有利于A矿的形成,钨主要分布于硅酸盐相.利用含钨的工业废弃物作矿化剂煅烧水泥熟料,既可改善生料易烧性,提高水泥熟料产质量,又可变废为宝,有利于环境保护.     

铅锌尾矿作为水泥熟料煅烧矿化剂的研究

利用铅锌尾矿代替部分粘土和铁粉煅烧水泥熟料,能够有效降低系统共熔温度,提高矿物活性,强化煅烧过程;能有效改善水泥凝结时间,早期强度等性能。具有良好的社会经济效益。     

用正交试验法选择煅烧煤矸石水泥熟料的矿化剂

采用正交试验法研究了以煤矸石代粘土烧制水泥熟料时矿化剂的选择及最佳掺量问题。借助ＸＲＤ、ＳＥＭ、物理检验等测试手段，对熟料的矿物组成、显微结构和物理性能进行了分析，结果表明：煅烧该类水泥熟料时，较为理想的矿化剂是单掺Ｐ２Ｏ５，其最佳掺入量约为生料的０．３％     

Cu尾矿、萤石作复合矿化剂生产水泥熟料的探讨

研究了以铜尾矿、萤石作复合矿化剂生产水泥熟料。研究结果表明 :从铜尾矿中引入微量的ZnO与萤石中的CaF2 复合矿化效果优于石膏与萤石作复合矿化剂的效果。从而改善了生料的易烧性 ,提高了熟料质量     

应用复合矿化剂提高水泥质量的研究

在立窑水泥生产中,水泥标号低,质量不稳定。为此,在配料过程中掺加适量的复合矿化剂,实践证明:有效地使水泥标号提高到425号以上,稳定了水泥质量。     

矿化剂对高碱水泥熟料形成的影响

引言山东铝厂利用赤泥(生产氧化铝的废渣)代替粘土烧制硅酸盐水泥,虽己投产多年,但由于赤泥中碱含量过高(主要是钠碱),水泥原料中赤泥配比总是比较低,远远平衡不了氧化铝生产排出的赤泥.一般文献均已谈到碱在水泥生产中是有害物质,它的不利影响主要是阻碍水泥熟料矿物的形成,增加游离石灰的含量,液相出现的较早、结块、易生前结圈.     

水泥熟料分段烧成模拟分析

通过建立新型干法水泥回转窑烧成带温度计算的数学模型,计算出两种不同水泥窑型的烧成带温度,分析了两种不同窑型的温度分布,进而提出熟料分段烧成的理想化模型。研究发现：短窑在过渡带具有普通窑型约8倍的温度梯度,但是在烧成带两者几乎没有温度变化,而分段烧成依然有15℃的升温,因此分段烧成具有良好的熟料反应温度环境,有利于熟料质量的提高。     

掺加FeS2-CaF2复合矿化剂生产早强水泥熟料的探讨

研究了硫铁矿、萤石作复合矿化剂在不同煅烧方法及操作条件,对水泥熟料形成和性能的影响,并对其作用机理进行了探讨.结果表明,在硫铁矿、萤石存在的条件下C3S的形成温度可降低150～200 ℃,使A矿能在较低温度(～1 150 ℃)下形成,保证A矿良性发育及提高A矿的固溶程度.严格控制高饱和比,中硅酸率,高铝氧率的配料即: KH=0.95±0.01,n=1.9±0.1,P=1.5±0.1,熟料单位热耗为4 600～4 800 kJ/kg,熟料中wCaF2=0.8%～1.2%,wSO3=0.8%～1.6%;可以烧出含铝酸盐的高阿利特水泥熟料.     

重晶石及其尾矿作熟料矿化剂的研究

本文根据实验数据,说明了重晶石及其尾矿作熟料矿化剂具有降低熟料烧成温度,降低熟料中f-CaO的作用。并指出重晶石及其尾矿的掺量、熟料率值与f-CaO量之间的变化规律。提出了重晶石作熟料矿化剂时适宜烧成温度和重晶石合适掺量范围。     

水泥熟料低温烧制新法

用高炉矿渣替代粘土和矸石进行配料，在水泥熟料的形成过程中，高炉矿渣不仅作为硅质及铝质原料，还可以起到晶种的作用。用此方法，不仅可以改善生料的易烧性，并可降低液相出现温度和烧成温度。     

高硫煤——萤石复合矿化剂慢冷对立窑熟料显微结构影响的研究

本文论述复合矿化剂作用下,慢冷对立窑熟料显微结构的影响。通过对实际工厂立窑煅烧情况的分析,找出导致慢冷的原因,提出了改进煅烧工艺的建议。     

影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素

用电炉将水泥生料预热至一定温度,然后再用微波炉加热较短时间,强化烧成了水泥熟料.影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素有:预热温度提高,有利于熟料的强化烧成;F e2O3对强化烧成有促进作用;液相的出现使物料吸波能力极大提高.     

低温烧成早强高标号硅酸盐水泥的研究

利用工业原料及工业废渣在１２５０±５０℃烧成了Ｃ＿３Ｓ含量６０％以上，标号高于６２５Ｒ的硅酸盐水泥熟料。并对其烧成机理及水化机理进行了探讨。     

水泥熟料烧成中掺加萤石作用显著

在水泥熟料烧成中掺加少量萤石,能够起节约能源、增加产量和提高质量的作用。这项研究成果是由浙江大学和浙江省乡镇企业局共同获得的,已经通过省级鉴定。在水泥熟料烧成中掺加萤石,降低了液     

快速煅烧水泥熟料中液相的研究

用高温显微镜观察了水泥熟料在急烧和普烧过程中液相出现的温度;用高温粘度计测定了在C_3S-C_2S—C_3A-C_4AF系统中具有最低共熔温度(1338℃)和这个系统中在1450℃具有为C_2S和CaO所饱和的液相的两组试样的液相粘度;用x-荧光分析和穆斯堡尔谱对淬冷熟料的微观结构进行了研究。结果表明:快速煅烧可使水泥熟料在反应过程中的一部份Al~(3 )和Fe~(3 )从结构紧密的四配位转变成结构松散的六配位,从而使水泥熟料中液相出现温度降低200℃左右,液相粘度降低近一倍,波相量增加速度加快,不仅使熟料反应各阶段均处于液相参与下进行,而且降低了水泥熟料的煅烧温度,可以在1300℃左右烧成优质熟料。     

水泥快速烧成-悬浮沸腾窑的研究

根据水泥窑的发展和最佳物理化学反应条件的要求,研究了水泥新法烧成——悬浮沸腾法煅烧水泥熟料的新工艺,通过对CaCO_3在不同升温条件下的分解温度及其分解热以及硅酸钙的反应活化能的研究。进一步对不同规模悬浮沸腾窑的热经济进行分析,证明本新法烧成工艺具有设备简单、大量节省能耗、低温烧成高质量水泥熟料的显著优点,是一种新型、静置的、体积小、效率高的煅烧系统,为取代回转窑,经济地生产高质量的硅酸盐水泥展示出广阔的前景。     

全组分废弃混凝土再生水泥熟料烧成及水化性能研究

针对我国废弃混凝土胶凝化再生利用技术存在的组分分离导致材料利用率低、生产成本和能耗高等问题,提出利用以石灰岩为粗骨料的全组分废弃混凝土作为生料原料,煅烧熟料、制备再生水泥的新思路.研究了再生水泥的生料易烧性以及熟料的矿物组成、水化强度和水化产物的微观形貌.结果表明:全组分废弃混凝土再生水泥技术是可行的;再生水泥生料易烧性较好,熟料胶砂强度低于硅酸盐水泥熟料技术要求,试验条件是影响强度的主要因素;引入熟料晶种煅烧的再生水泥熟料,其主要矿物成分和水化产物的组成与参比工业熟料基本相同,两者水化产物中C-S-H凝胶形貌相似.     

阿利特-硫铝酸钡钙水泥熟料烧成与性能研究

采用正交试验的方法研究了阿利特-硫铝酸钡钙水泥的烧成制度。结果表明：对该熟料力学性能影响最大的因素是冷却方式,其次是烧成温度,影响程度最小的是保温时间。该水泥的最佳烧成制度为：烧成温度为1380℃,保温时间为60min,冷却方式为自然冷却;同时,在最佳烧成条件下制备的阿利特-硫铝酸钡钙水泥的1d,3d,28d抗压强度分别达到24．7MPa,52．5MPa,102．5MPa,展现出良好的力学性能。同时利用XRD和SEM—EDS对熟料矿物组成及结构进行了分析。     

少熟料高标号复合水泥的性能

工业废渣用于水泥混合材的研究一直是水泥研究领域的热点问题。从实际应用看,活性高的混合材,如矿渣已得到充分的利用。而活性低的混合材,如粉煤灰,利用率较低。针对矿渣、磷渣和粉煤灰的特点,通过强度和孔结构测试,研究了少熟料高标号复合水泥。强度和孔结构研究表明,利用混合材的优势互补原理,并引入外加剂可以得到性能优异的少熟料复合水泥。     

低温烧成艺术陶瓷的研究

研制了一种以废玻璃和熟矾土为主要原料、烧结温度范围在 85 0～ 90 0℃的超低温烧成艺术陶瓷配方 ,并探讨了其成瓷机理、工艺关键 ,阐述了开发低温陶瓷的意义