反求工程技术在冲压工艺及模具设计中的应用

本文了反求工程技术在冲压工艺及模具设计中的应用，阐明了反求工程设计的基本方法，为冲压工艺及模具设计提供了一个新的设计途径。     

连焰筒冲压工艺与模具设计

本文以油箱注油口为例,简要介绍了整个冲压模具设计的过程,包括冲压工艺分析及相关计算、模具结构设计、压力机选用、模架选用等内容。     

对板料冲压工艺的设计研究

板料冲压在上程实际中应用板料冲压成形计算机仿真技术，是从根本上改进现行模具设计模式的一个有力手段，是促进模具工业技术进步的关键因素之一，对于实现工业生产现代化具有重要意义。本文从冲压工艺入手，对板料冲压的仿真系统设计进行了分析。     

谈冲压模具的设计与加工

随着现代工业技术的不断发展,冲压模具逐渐成为冲压生产过程中的一项不可缺少的装备,冲压模具的设计以及制造工艺直接影响冲压件的质量．结合工作实际,对冲压模具设计与加工进行研究,并给出具体实例,以期为模具生产企业提供有益的借鉴．     

浅谈冲压模具技术的发展

冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使板材塑性成形,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于模具加工成型是材料成型的重要方式之一,与其它加工方法相比,不仅材料利用率高、生产效率高、能耗低,而且制件质量好,这种加工方法已广泛用于各种制造行业。     

改革教学模式,提高教学质量

结合本教研室的教学经验及冲压工艺模具学课程特点,提出实行多环节、多层次教学,采用多媒体组合教学手段,加强实践性教学环节等教学模式,以提高冲压工艺模具学教学质量.     

基于规则的小型冲压模具报价系统

文章针对小型冲压模具,利用基于规则的表示法设计典型工艺库、标准工序库、匹配知识库和工艺编码,运用部件的制造工时定额详细计算成形零件成本。建立标准模架价格数据库,根据得到的成形零件成本,采用模架估算法实现模具快速报价;最后通过实例验证了这种成本估算方法的有效性,达到了开发实用、合理的冲压模具报价系统,并为模具企业提供科学报价方法的目的。     

汽车中间卡盘成形工艺及模具设计

分析了汽车前保险杠中间卡盘的形状特点，发现该零件板厚值较小、形状和结构比较复杂，是半敞开及不对称的空心件，用常规单件成形方式受力不对称，不仅难以成形而且无法控制板料成形后的尺寸精度，又由于零件在成形过程中各区域的压边面积不等，造成材料浪费很大。本文采用一种对称成形工艺，提高产品的成形工艺性和产品质量并降低其成本，并设计了一套拉深成形模。     

板面弹性压板力对提升板料失稳临界应力 的作用及其应用

从分析矩形薄板的受压失稳临界应力入手,提出在冲压成形板料的上下面设置弹性压板力,从而提 升板料的失稳临界应力,减少板料的受压屈曲与起皱。根据这个原理设计的新型冲压模具可有效地控制板 料的起皱,同时具有“一模多用”的作用。试验也表明,具有板面多点压板功能的冲压模具,可以显著地提升 板料的失稳临界应力,减少板料的起皱。     

基于AutoCAD的冷冲模CAD系统的开发与研究

在AutoCAD平台上，结合了Autolisp,Viusal Foxpro和C语言等各程序语言的优势，研制开发了一套冷冲模自动设计系统。     

汽车冲压模具设计制造与维修技术

本文主要对汽车冲压模具设计制造与维修技术进行分析探讨,并提出一些可行的操作方案。     

冲压模具零件标准件库的开发

本文介绍了在AutoCAD平台下,利用VBA编程来开发冲模标准件库的方法。本方法是利用Office2000中的MicrosoftAccess软件建立冷冲压模具主要零部件的数据库系统,通过MicrosoftActiveXDataObjects(ADO)来编写程序对数据库服务器中的数据进行存取和操作。该程序采用参数化编程,形象直观,减少了工作量,大大提高了设计效率。     

数控激光淬火技术在模具制造中的应用

<正>以往冲压模具制造工艺中成型模具零件通常采用三种工艺,其特点如下表。以上三种工艺,虽然有各自的应用范围,但都不能解决大型模具复杂零件的热处理变形问题,特别是球墨铸铁和合金模具钢日益广泛应用于大型冲压模具、锻造模具后,成型模具的热处理变形问题日趋明显。     

冲模标准模架库建模方法及应用研究

模具工业是国民经济的基础工业,高技术行业模具生产水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它是衡量一个国家制造水平高低的重要标志。由于模具产品中标准件的比例非常高,随着模具零件标准化发展的趋势,标准模架在模具零件中的比例将更高,而标准模架的重复设计、造型,不仅浪费了大量的人力、物力,更限制了模具设计人员的创造性。因此合理有效的三维冷冲压模具标准模架库,对于实现模具的三维设计,具有十分重要的意义。     

汽车侧围外板锐棱成形工艺设计与数值模拟

为实现锐棱化腰线在汽车覆盖件上的工业化应用,以腰线圆角半径为2.5 mm的某车型侧围外板为研究对象,借助FEM仿真软件,对锐棱化侧围外板进行成形工艺设计和数值模拟.通过冲压方向优选、压料面随形设计、浅拉延工艺补充面设计、余肉隆起设计以及流入量调整等方法,解决了锐棱化侧围外板拉延开裂以及腰线滑移等质量问题.最终按照优化后...     

模具计算机辅助工艺设计系统的研制与开发

论述了现代模具制造业开发计算机辅助工艺设计（CAPP）系统的必要性与可行性，分析讨论了自行开发研制的模具制造CAPP系统零件信息的描述、工艺设计层次和决策逻辑等关键技术，并给出了该CAPP系统的结构。系统已通过运行测试，取得了较满意的效果。     

基于事例推理(CBR)的同构模具工艺设计模型

从同构模具的实际情况出发,分析了同构模具ＣＡＤ系统中工艺设计部分开发过程所遇到的困难,在参考事例推理思想的基础上,提出了基于ＣＢＲ的同构模具ＣＡＤ软件工艺设计模型（ＳＳＰＰＣＢＲ）,并详细分析了模型中ＣＢＲ推理机、交互工艺生成模块、综合数据库、工艺知识库、ＣＡＤ系统主要模块的豚建立在这些模块基础上的同构模具工节生成原因、此模型的采用可有效提高同构模具工艺方案生成的智能性。     

基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计

为了减少汽车翼子板冲压模具工序数量,降低汽车翼子板制造成本,以某SUV车型翼子板为研究对象,在分析产品冲压工艺的基础上,提出了一种采用工序集成技术的三工序冲压方案。通过将侧冲孔与侧翻边整形复合,并对大角度、长法兰翻边采用一次侧整形工艺,实现了翼子板侧冲孔、侧翻边、侧整形等不同工艺内容的同序化。介绍了满足翼子板三工序要求的翻边整形模结构,阐述了三种不同类型的特殊斜楔机构的结构布局和工作原理。最终完成了三工序化翼子板的工业化应用,达到了批量生产的要求。研究结果表明,三工序冲压方案能够有效缩短翼子板冲压工序,大幅削减翼子板的生产成本。