采用烧结法处理高铁赤泥回收氧化铝

利用氧化铝热力学数据库,对高铁赤泥炉料烧成过程中的相关化学反应进行热力学计算,并在此基础上,研究烧成温度、烧成时间、炉料配比等烧成工艺条件对高铁赤泥炉料烧成效果的影响.研究结果表明赤泥炉料的配钙量可以在较宽的范围内变化,并且在烧成过程中可能生成不溶盐类,导致熟料中氧化铝的溶出率降低;延长烧成时间和增加配料铁酸钠含量均有利于烧结;高铁赤泥炉料的最佳配料是 熟料中Na2O·Fe2O3 质量分数为10%～12%,钙铁摩尔比为1.0～1.2;烧成工艺条件是温度为1 000～1 050 ℃,烧成时间为30～40 min.在最佳配料和烧成工艺条件下,当熟料中氧化铝含量为15%左右时,熟料中Al2O3 回收率可达85%～90%.     

影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素

用电炉将水泥生料预热至一定温度,然后再用微波炉加热较短时间,强化烧成了水泥熟料.影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素有:预热温度提高,有利于熟料的强化烧成;F e2O3对强化烧成有促进作用;液相的出现使物料吸波能力极大提高.     

NOx在陶瓷窑炉内生成的数值模拟

借助计算流体力学(CFD)Fluent软件研究陶瓷烧成过程中NOx的生成机理,以探讨陶瓷烧成中影响NOx生成的主要因素.研究结果表明,陶瓷烧成过程中NOx的生成主要受到升温速度、烧成温度和烟气流速的影响.因而,在工艺条件及产量允许的情况下,应该适当降低陶瓷烧成的升温速度或是通过改善窑体结构、增大窑内烟气流速、提高烟气均匀性、减少烟气在高温区的停留时间来减少NOx的生成.     

用硅质煤矸石配料烧制硅酸锌结晶釉的研究

研究了硅质煤矸石的物质成分和微观结构 ,用硅质煤矸石配料烧成了硅酸锌结晶釉 ,试验结果表明 ,用硅质煤矸石配料的结晶釉比传统配料烧成温度低 ,其中所含的少量铁质对烧成及制品性能无不利影响     

利用湖泊淤泥制备节能砌块

研究了利用武汉北湖污泥制备节能砌块。在不同含量污泥(60%～100%)中加入粉煤灰和添加剂,检验了烧成样品的强度并与相关国家标准比较。结果显示:加入添加剂能提高烧成样品的强度,砌块的导热系数较低,同时粉煤灰和添加剂也可以宽化烧成温度范围和降低烧成温度。烧成样品的毒物浸出试验显示重金属的浸出容量低于国家标准。较佳制备节能砌块的工艺条件为:80%的污泥 10%的添加剂 10%的粉煤灰,在1000℃保温60min。     

污泥陶粒工业化生产研究

污泥陶粒的堆积密度和筒压强度随着污泥百分比的增加而降低,随着烧成温度增加而增加。烧成温度对陶粒的筒压强度影响显著,烧成温度达到或者超过陶粒的熔融釉化状态时,温度越高陶粒表面玻化越充分。污泥的比例和陶粒烧成温度是烧制优质陶粒的关键。随着污泥百分比增大,陶粒孔隙率减小,平均孔径增大,连通孔隙率增大,比表面积减小,污泥百分比对陶粒孔隙变化影响显著。     

添加硅酸三钙和偏硅酸钙对水泥熟料烧成的影响

本文运用化学热力学和结晶学的基本原理,通过烧成试验,研究了分别添加硅酸三钙和偏硅酸钙对水泥熟料烧成的影响。结果表明,添加硅酸三钙有利于水泥熟料的烧成,添加偏硅酸钙不利于水泥熟料的烧成。     

工艺因素对煤矸石莫来石化的影响

以天然煤矸石为原料采用粉末烧结法制备莫来石,利用XRD、SEM对烧成试样进行表征,并检测其显气孔率及体积密度,分析原料粒度和烧成温度等工艺因素对所制莫来石的致密化程度、物相组成以及显微结构的影响。结果表明,煤矸石粉料的粒度越小,大小越均匀,烧成试样的致密化程度就越高;烧成温度达到1250℃时试样中有莫来石相生成,烧成温度超过1500℃后,试样中主晶相为莫来石,但试样体积密度低,显气孔率高;在1600℃×3h的烧结条件下可获得体积密度为2.81g/cm3、显气孔率为6%的压块烧成莫来石,其中柱状自生长莫来石晶体呈交织网络状结构分布,晶粒大小为5~14μm。     

新型氧化铝矿浆烧成炉内热过程的数值模拟

在了解氧化铝矿浆干燥、烧成工艺及设备的基础上,针对中国铝业股份有限公司中州分公司开发的一种新的氧化铝矿浆干燥和烧成炉,建立了矿浆干燥、烧成炉内气固两相流的流动传热以及烧成过程的数学模型,就干燥、烧成炉运行参数及各几何参数进行优化计算,得出了炉内气固两相流动的速度场、温度场、压力场以及颗粒干燥和烧成反应时间,并分析讨论了喷口位置、喷口速度、颗粒雾化粒径等参数对氧化铝矿浆干燥、烧成工艺的影响.     

萤石对含钡硫铝酸盐水泥性能的影响

利用正交实验的方法在 Ｃ２７５ Ｂ１２５ Ａ３ Ｓ生料中掺入不同量的 Ｃａ Ｆ２ ,以不同的烧成温度、保温时间进行烧成,并对烧成矿物各水化龄期抗压强度进行了比较。通过正交分析,发现外掺１４％ Ｃａ Ｆ２、烧成温度为１ ３５０℃、保温２ｈ 的条件下烧成的矿物各水化龄期强度最高。基于这一结果,利用含钡工业废渣为原料且掺入适量萤石烧制出了性能更为优异的含钡硫铝酸盐水泥,还应用 Ｘ Ｒ Ｄ, Ｓ Ｅ Ｍ 等测试手段对其形成及水化进行了初步探讨。     

镁橄榄石和炭黑为原料合成MgO-SiC-C系复合粉体

以湖北宜昌镁橄榄石细粉与炭黑为原料,分别以4种质量比混合均匀,以热固性酚醛树脂作为结合剂,在200 MPa压力下压制成20 mm×20 mm试样,置于110℃干燥箱中干燥24 h,然后在高温管式气氛炉中通入氩气作为保护气氛,分别在1 550℃1、600℃1、650℃和1 700℃保温3 h烧成.对烧成的试样分别进行X射线衍射和扫描电镜检测,结果表明:原料中Fe2O3杂质经高温烧成后转变为FeSi;不同试样经不同温度烧成后都含有少量的MgAl2O4和SiO2;烧成温度与炭黑含量是影响MgO-SiC-C复合粉体合成的重要控制因素,当烧成温度为1 600℃,镁橄榄石细粉与炭黑原料的质量分数分别为79.5%、20.5%和74.5%、25.5%时,能够比较好地合成MgO-SiC-C系复合粉体.     

烧成条件对瓷料介电性的影响

通过对陶瓷（1－y）（Sr1-xPbxTiO3）·y（B2O3·3TiO2）（x＝0.23，y＝0．13）的烧成条件探讨，发现1250℃的烧成温度和1．5h的保温时间是最佳烧成条件．     

Al2O3加入量对烧成镁钙砖性能的影响

研究了Al2O3的引入对烧成镁钙砖性能的影响.通过改变Al2O3的加入量,探讨了Al2O3的加入对烧成镁钙砖的体积密度、显气孔率和耐压强度的影响;用静态坩埚法对试样进行渣蚀能力测定;利用X_射线衍射仪和显微镜对烧成后试样及渣蚀后试样的矿物相及显微结构进行分析;通过相图计算了材料在1 580 ℃烧成时出现的液相量.结果表明,在烧成镁钙砖中引入3%-7%的Al2O3,在1 580 ℃形成9%-17%液相量,促进砖的烧结,提高致密度,并进一步提高镁钙砖的抗渣蚀能力.     

阿利特-硫铝酸钡钙水泥熟料烧成与性能研究

采用正交试验的方法研究了阿利特-硫铝酸钡钙水泥的烧成制度。结果表明：对该熟料力学性能影响最大的因素是冷却方式，其次是烧成温度，影响程度最小的是保温时间。该水泥的最佳烧成制度为：烧成温度为1380℃，保温时间为60min，冷却方式为自然冷却；同时，在最佳烧成条件下制备的阿利特-硫铝酸钡钙水泥的1d，3d，28d抗压强度分别达到24．7MPa，52．5MPa，102．5MPa，展现出良好的力学性能。同时利用XRD和SEM—EDS对熟料矿物组成及结构进行了分析。     

利用湖泊淤泥制备节能砌块

研究了利用武汉北湖污泥制备节能砌块。在不同含量污泥（60％～100％）中加入粉煤灰和添加剂，检验了烧成样品的强度并与相关国家标准比较。结果显示：加入添加剂能提高烧成样品的强度，砌块的导热系数较低，同时粉煤灰和添加剂也可以宽化烧成温度范围和降低烧成温度。烧成样品的毒物浸出试验显示重金属的浸出容量低于国家标准。较佳制备节能砌块的工艺条件为：80％的污泥＋10％的添加剂＋10％的粉煤灰，在1000℃保温60min。     

粘土釉面瓦的一次烧成

采用铅硼硅熔块釉研制出同时符合普通粘土瓦坯的烧成温度低、热膨胀系数低这两个主要性能特点的釉料。一次烧成的技术关键是提高釉对坯的附着力。可以通过控制釉浆的细度和浓度、充分干燥并预热瓦坯、添加结合粘土和有机结合剂等途径达到要求。另外,与二次烧成相比,一次烧成施釉应略厚、升温速度应较慢、保温时间应适当延长。     

硅灰石降低高压电瓷烧成温度的研究

针对高压电瓷生产过程中存在烧成温度高、能耗大的问题,在高压电瓷坯、釉料中引入了硅灰石矿物原料,并解决了因引入硅灰石而造成烧成温度范围变窄的技术难题。烧成温度可降低40—60℃,瓷质性能达到或超过国家标准GB8411.1—87所规定的同类电瓷的性能指标。     

LiFePO4/C复合材料的制备和性能研究

采用溶胶凝胶法对原料进行了混合,在氮气保护下利用固相反应烧成了LiFePO4/C复合材料.XRD衍射分析表明,烧成温度和碳源引入量对LiFePO4/C的结晶度有较大的影响,在650～700 ℃范围内烧成的LiFePO4/C结晶完整;当碳源引入量超过20%时,LiFePO4/C衍射峰强度下降.SEM电镜观察到,烧成的LiFePO4/C晶粒细小,大小均匀,晶粒尺寸为100 nm左右.以烧成的LiFePO4/C复合材料作为正极材料进行充放电测试,发现碳源对首次放电容量有较大的影响,分别以乙炔黑、蔗糖和葡萄糖作为碳源时,0.1 C倍率下首次放电容量分别为120,135,162 mA·h/g.对以葡萄糖为碳源烧成的LiFePO4/C复合材料进行放电倍率测试,研究结果表明,该复合材料具有优异的大电流充放电性能.在1 C和3 C高倍率下首次放电容量为0.1 C倍率下放电容量的90%和80%.     

T0501005 日用细瓷低温快烧工艺

该项目主要从坯料、釉料及烧成温度三方面开展研究，大幅度地降低日用细瓷的烧成温度，缩短烧成周期，达到节能降耗、提高生产效率的目的。具体为：在坯料研究上，该项目在长石瓷的基础上引入20％～30％的纳长石，通过控制石英矿物含量，提高坯料细度等措施，提高坯料在烧成过程的反应速度，减少残余石英晶型转变带来的破坏作用，保证在低温快烧时，各组分充分反应熔融，形成致密细腻的瓷质，     

低温搪瓷

低温塘瓷,是指钢板塘瓷釉的烧成温度,低于一般正常烧成温度的塘瓷。我国把烧成温度低于800℃的搪瓷统称为低温塘瓷。低温搪瓷的优点是节约能源,制品不易变形,可提高产品质量,减少使用钢板的厚度,延长炉窑使用寿命,降低成本,减少热辐射,改善工人劳动生产环境。陕西省西安