电冰箱压缩机上下壳焊接专用设备

电冰箱压缩机上下壳焊接专用设备是生产压缩机最后一道加工工序的关键设备,它应用了机、电、气、焊一体化综合技术。其中:(1)机械系统,自行设计了特殊的集定位与夹紧于一体的对中夹紧装置,其定位精度高,夹紧可靠,能确保上下壳间焊缝的焊接质量。设计的双机械手用于准备工位、焊接工位和卸料工位的三个工位之间的工件搬运。(2)电气控制     

解析几种常用的多工位输送机构

在自动化加工、装配中,为了把工序分散,提升产能,使用多工位是一种常见的方式,如何输送就是实现多工位的核心,机构的方式不同,对整机的尺寸、速度、精度、成本等有较大的影响。本文解析市面上几种常见的多工位输送机构,供大家参考     

卧式精密数控加工中心结构动态特性分析与螺栓预紧力分析

随着高速数控机床向高精度、高表面加工质量和高生产率方向发展,仅有良好的静刚度已不能满足机床设计的需要,其动态特性已成为评估机床性能的重要指标。由于结构动态特性关系到机床的加工效率、加工精度、生产用材及制造成本等诸多方面,故对结构动态特性的分析已成为机床设计过程中不可或缺的环节。本文重点研究利用AN-SYS11.0有限元分析软件对某型号卧式加工中心进行数字化建模,并计算该机床整机的模态信息。同时,以立柱与床身间的联接螺栓为研究     

基于机电建模的加工中心轴间耦合问题

加工中心加工精度与其整机结构特性和各轴控制特性密切相关。考虑进给轴间的动态激励响应,研究加工中心整机在特定频率范围内的各向动柔度,对辅助机床设计具有重要意义。该文结合有限元建模和相关实验方法,分析了某双驱进给平台的结构动柔度,重点研究其机械系统的轴间耦合问题。提出了一种用传递函数组等效机械结构特性的整机机电联合仿真建模方法,并以此研究了某卧式加工中心机电系统的轴间耦合问题。研究结果表明:当加工中心存在某些模态振型同时影响刀具或工件在多方向的变形时,其机械系统和机电系统的轴间耦合在整机动柔度研究和控制环参数选择时必须予以考虑。     

立体式双位工作台设计与误差分析

为了提高现代工业加工过程中的加工效率,通过工业加工过程的定位、加工、检测等环节的任务分析,设计了立体式双位工作台。该工作台具有两个工位,一个工位为加工前被加工件的装夹及加工后的检测工位,另一个工位为加工工位。两个工位可以进行切换。其切换过程由控制系统自动完成。定位误差分析表明:不进行补偿情况下,平台倾斜引起的最大误差为0.8μm,补偿后的误差是激光干涉仪自身的误差,为十纳米量级。该设计为提高产品的加工精度提供了参考。     

钢丝网架点焊机的研制

介绍了一种新型钢丝网架点焊机的研制 ,该焊机主要是针对一种轻型建材钢丝网架聚苯乙烯夹心板的焊接生产而设计的 .所设计的控制电路 ,利用双单稳电路 IC,实现了点焊过程周波控制、过零触发 ,以及防重触发和误触发功能 ,保证了焊接过程稳定、可靠 .焊枪的设计满足焊接工艺的要求 ,易于操作     

基于灵敏度分析的数控丝杆磨床床身优化设计

床身是磨床主要的工作部件,对零件的加工精度有决定性的影响,通过建立机床床身的有限元模型,利用灵敏度分析方法,对床身进行静动态特性分析,再对优化后的床身进行模态和静力分析。结果表明,优化后在质量不变的情况下,床身的静变形和固有频率得到明显提高,该方法可以推广到磨床其他部件的优化,为整机动态特性的优化提供了良好的方法。     

箱体点焊工装夹具及工作台

传统焊接箱柜时,需要3～4人手扶柜板,为了降低生产成本和优化焊接工装,同时提高焊接效率和焊接质量,设计出一种专用于生产箱体的夹具以及其配套工作台。该设计的主要内容包括箱体点焊工装夹具设计及进行对其进行三维建模。焊接工装设计是以六点定位原理基础,通过专用夹具的加工精度及合理的装配顺序和方法来保证焊接件的焊接质量。     

异型石材可重构数控加工中心设计与分析

目的设计一种可重构的数控加工中心,以满足石材加工企业多元化的需求,使其达到"一机多用",并能快速、经济地响应订单的变化,达到全生命周期的可重构.方法在已有研究成果"异型石材车铣加工中心(HTM502000)"的基础上,应用创成式设计理论,结合异型石材制品根据加工工艺的分类,通过分析机床的运动轴需求,进行异型石材可重构制造系统的结构设计,并借助Solidworks simulation对整机进行了双组态下的动力学分析.结果加工中心通过横梁的两次转位,可实现立、卧双组态加工,满足异型石材制品的多样化加工需求.满足加工中心全生命周期的可重构加工.结论对整机进行双组态动力学分析表明,加工中心在两种组态下均具有良好的动力学特性.横梁的中间与立柱的上端刚度较差,可以通过适当加强厚度或改变中间结构来提高结构刚度.     

建筑模板机器人自动焊接生产线的研制

介绍了建筑模板机器人自动焊接生产线主要部分和工作流程,纵肋龙门焊接工位和机器人工位是该线的主要部分,完成主要的焊接工作。该线设计成熟而稳定,系统运行平稳,提高了工作效率减少了劳动强度。     

定梁龙门立式加工中心立柱的特性分析及拓扑优化

立柱作为定梁龙门式立式加工中心主要支撑件,其静动态性能对整机加工精度有着很大的影响,因此传统设计会预留足够大的设计余量来保证立柱具有足够的强度和刚度.此次研究根据龙门立式加工中心立柱的作用及结构特点,建立龙门立式加工中心立柱的实体模型,对其进行静动态特性分析,以结构拓扑优化理论方法为基础,通过有限元分析软件Ansys ...     

毫米波双H形波导特性的研究与应用设计

利用直线法分析了毫米波双H形波导，同时对其色散特性和截止特性作了数值计算和分析，基于双H形波导的开放性以及大尺寸、结构简单、易于加工等突出优点，给出其应用设计，对双H形波导的理论研究及工程应用有一定参考价值。     

多点焊接微机控制系统

本文阐述了东风载重汽车百叶窗多点焊机微机控制系统的主焊接电路,接口电路和系统软件的设计;探讨了该系统的干扰形式及抗干扰措施。使用结果表明,该系统可以在干扰较严重的焊接现场使用。     

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。     

高效四工位镗床结构设计

矿用液压支架结构件上有许多同轴孔,其中,尤以四连杆机构处的销孔需结构件整体焊接退火后镗削,设计并制造经济实用型多工位镗床进行整体镗削加工,对提高产品质量和效率十分重要。本设计根据被加工产品的特点,设计四工位高效镗床,利应工作台升降的方式,实现孔位Z轴方向的变化,对保证对面动力头的同轴度有利。     

基于遗传算法的白车身机器人焊接路径规划

分析了轿车白车身制造过程中机器人拼焊工位焊接路径规划的特征,将焊点与机器人的工具原点抽象为空间点,根据图论理论建立各点的关系图.将约束条件转化为局部有向关系矩阵,以机器人空间运动最短距离为目标,建立货郎担问题数学模型,利用遗传算法求解.依据关系矩阵产生合法初始种群,并确定选择、交叉、变异等遗传算子,以MATLAB语言编程计算.行李箱盖补焊工位焊接路径规划结果表明,该方法能够对机器人焊接路径合理规划,规划方案已成功用于工程实际.     

浅议不锈钢管弧口冲裁模的设计

针对产品数量大,焊接精度要求较高的钢管组合件,不锈钢管弧口的加工精度和加工速度是保证钢管焊接精度和加工效率的关键因素.对不锈钢管弧口的加工,传统的加工方法是在砂轮机上采用手工磨削的加工方法.但该加工方法加工效率低,加工精度和加工安全性差.针对传统加工工艺的缺点,经过实践研究:用模具冲裁的方法加工不锈钢管弧口,取得了良好的加工效果.使用模具冲裁加工不锈钢管弧口,具有加工效率高,加工精度高,工件变形小,安全性好等特点.本文介绍了用模具冲裁加工不锈钢管弧口的新工艺,以及该冲裁模的设计与制造.     

加工高精度双曲柄轴的夹具设计

针对行星减速机双曲柄轴加工精度的要求,设计了一套加工高精度双曲柄轴的夹具,以保证双曲柄轴加工的高精度和高效率。     

单场景摄像机的大视场标定

提出将一种多工位、单个小尺度标准靶应用于对摄像机大视场进行差分标定的方法.即将小标准靶分别放置在视场的中心和四个角五个工位,利用每个工位标准靶上标准点的差分坐标对摄像机进行差分标定,分析了标准靶在物面上的位置、标定靶尺寸对标定精度的影响.在510 mm×510 mm的物面范围内,用一个140 mm×140 mm的小标准靶进行差分标定时,标定残差在18μm左右,均值为4.3μm.实验结果表明,在单场景测量中,采用多工位标准靶差分标定方法,可以实现对摄像机的高精度标定.     

基于动力学方法曲面恒切向数控车削刀架设计

在简要介绍曲面恒切向数控车削技术的基础上，着重说明曲面恒切向数控车削刀架的设计技术，主要阐述其结构、动力学、控制系统、精度的设计方法。根据刀架的设计载荷，运用动力学方法对刀架进行设计。分析认为，刀架的回转精度和位置精度对曲面加工精度有较大的影响，因此通过合理选用高精度轴承和采用位置环与速度环的双闭环控制方式，利用高分辨率、高精度的圆光栅作为位置检阅原件，以确保把这两项精度指标控制在合理的范围内。同时从刀架的机械传动精度角度给出了提高系统稳定性的途径。利用控制系统的多轴联动控制功能，使该刀架与数控车床X、Z轴实现三轴联动，则可实现曲面恒切向车削，以消除刀具刀尖形状误差对曲面加工精度的影响。