解决HDT烘后叶丝水分偏差大的方法探讨

该文针对气流干燥设备——HDT叶丝结团、含水率波动较大,问题进行研究,经过分析认为：干燥后叶丝水分偏差大,是由于叶丝较长、结团不够松散以及干燥管气流分布不均所致,通过在HDT前增设叶丝松散、断丝装置,在干燥管内增设导流板等措施,辅以控制参数进行调整,稳定烘后叶丝水分,提高加工精度。     

SH93气流烘丝新工艺的应用研究

针对SH93气流烘丝工艺使用中存在的烘丝冷却后叶丝含水率稳定性偏低和含水率控制精度偏低、干头干尾偏高的问题,对其运行状态和控制模式进行了分析,并从SH93气流烘丝机上、下游衔接工艺流程和工艺参数两方面进行了优化改进、采用高含水率切丝等新型加工设备。运行结果表明,改造后和改造前相比,SH93气流烘丝的烘后叶丝含水率稳定性及控制精度大幅度提高,加工AA品牌烘丝冷却后叶丝含水率批合格率由0.9295%提高到0.9983%,烘丝机产生的干头干尾量由25.06 kg/批降低到15.05 kg/批,填充值由5.81 cm3/g提高到6.01 cm3/g,叶丝切丝质量也符合卷烟工艺规范。     

WQ3212型滚筒式叶丝回潮机湿团问题的解决措施

目的解决叶丝回潮机在预热及生产阶段产生冷凝水,造成叶丝吸附冷凝水而产生湿团的质量缺陷。方法从蒸汽供应品质、进料罩、喷嘴等方面加以分析,通过改进叶丝回潮机蒸汽管路,改变喷嘴位置及角度等措施,解决叶丝回潮机湿团烟问题。结果经过一个月生产使用,结果表明均尚未发现叶丝中混有湿团现象。结论通过对滚筒式叶丝回潮机设备的改造,能有效解决回潮后湿团烟丝的产生问题,而且生产实践证明改进后,叶丝加工过程中质量控制更加稳定,叶丝质量合格率得到大幅度提升,并取得良好的经济效益。     

几个重要制丝工序对烤烟烟丝填充值和碎丝率的影响

通过正交试验研究烤烟松散润叶、润叶加料、切叶丝及烘丝等制丝工序相关参数变化对烟丝填充值和碎丝率的影响.结果表明:松散润叶、润叶加料、切叶丝及烘丝等制丝工序相关参数变化对烟丝填充值没有显著影响;切丝宽度及润叶加料出口温度对碎丝率有高度显著影响(α=0.01);上部叶松散润叶出口温度对碎丝率有显著影响(α=0.05);切丝宽度越窄,温度越高,碎丝率也越高.     

稳定烘前水分实现水分仪连线标定的方法

为提高制丝过程含水率控制的稳定性,有效的稳定烘前水分,实现水分仪连线标定。通过测定烟叶来料水分,利用干基法计算每批次烟叶松散回潮和筛分加料理论加水量,并对每批次总加水量对制丝过程各工序水分的影响进行试验。结果表明,各工序在线水分平均值与总加水量呈现显著正相关关系,通过控制总加水量范围,能够有效的减少过程水分波动,提高烘前叶丝含水率稳定控制水平,对在线水分仪进行连线标定。     

循环式叶丝就地风选系统节能分析

叶丝就地风选现已广泛应用于制丝生产中,在提高烟丝纯净度,改善烟丝机构,剔除湿团以及解开丝团等方面达到了相关的工艺要求,但也存在能耗较大的问题,能耗的产生主要有两个方面:一方面是叶丝就地风选系统内部能耗;另一方面是空调系统补新风(制热、制冷)所产生的能耗。为了解决高能耗的问题,特在传统就地风选机基础上进行技术创新,引入本地循环风模式,形成了循环式就地风选系统,此系统在保证风选效果及相应工艺指标的前提下大幅减少系统能耗,创造了显著的经济效益和社会效益。     

薄板烘丝机头尾损耗控制方法的改进

为降低薄板烘丝筒头尾损耗量，利用湿度控制原理，通过设备控制技术开发以及头尾时间段筒内环境湿度匹配叶丝流量大小自动调节技术，增装HT蒸汽雾化水自动增湿装置和热风系统蒸汽雾化水控制装置，同时利用PID算法，将滚筒温度、排潮风门开度、热风风机频率和热风风门开度综合控制。结果实现：滚筒温、湿度与进入滚筒内的叶丝流量相匹配，进而达到较好控制头尾叶丝烘干效果的目的，减少了头尾损耗量。     

圆盘式风力送丝机振盘的改进

圆盘式风力送丝机是卷烟企业广泛采用的送丝设备,在送丝过程中会使烟丝产生一定的造碎,而振盘的运动形式会使烟丝产生分层和造碎。为了使烟丝结构在进入卷接机之前得到优化,从而提高成品卷烟的质量,本文对振盘进行了改进,在保留原有功能的基础上增加了筛分除杂功能。     

叶丝干燥设备单元的改进

为解决叶丝干燥设备单一问题,提升驻马店卷烟厂叶丝柔性加工能力。改进措施:(1)对原叶丝回潮机加湿系统改进;(2)新增SH93气流式干燥设备、就地风选机及辅联设备。改进后,叶丝干燥方式可以根据生产工艺要求,选择滚筒式干燥设备和气流式干燥设备。     

浅论叶丝干燥出口含水率控制

在卷烟削丝生产过程中,叶丝干燥工序对改善卷烟感官质量起到重要作用。本文以来牌号为例,用“加水量控制叶丝干爆入口含水率”代替原有的水分仪显示控制叶丝干爆入口含水率模式,解决了生产叶丝干燥入口含水率不稳定的问题．并将加水流量计与烟草加工工艺联系起来,无需改进工艺路线及设备,仅对加水自控系统程序进行简单改进,提高了卷烟产品内在质量,保证了产品批内和批间质量稳定性。     

RC-80叶丝回潮机的改造研究

针对目前RC-80叶丝回潮机在实际生产过程中存在的问题,对其进行了改造:拆除原RC-80叶丝回潮机的一区、三区靠近回潮机入口及出口的加水唢嘴,对余下的加水喷嘴重组为新的一区及二区.固定改造后一区加水喷嘴的加水量,将二区的加水量改由PLC自动调节.改造后,降低了回潮机喷嘴引射雾化水凝结滴入烟丝中的风险,烟丝结垢及“湿团”...     

制丝线梗丝风分系统的改造

本文针对制丝线梗丝风分系统风分能力差、风分效果不理想的问题进行研究,通过对原系统增设风分器补风装置和风管风速的电控调节装置,辅以风分器空气压力计,使梗丝风分器内部负压情况可视化,便于调节风门时的直观参考,从而改善了风分器的风分效果,提高了梗丝纯净度.     

HDT烘丝前后烟丝中酸性香味成分含量变化

为优化HDT加工条件,考察了HDT烘丝前后烟丝中酸性香味成分的变化情况,比较了湖南永州上中下3个部位烟叶在4个烘丝温度下烟丝中酸性香味成分的变化规律.结果表明,HDT加工后,烟丝中挥发性酸性成分含量较加工前有明显的提高,HDT加工对烟丝中难挥发酸性香味成分含量影响不大.     

浮游球衣菌单株培养形态学特征的研究

浮游球衣菌是污水好氧生化处理中的知名菌种,对污水中有机物和重金属有很强的降解和去除作用.本文经分离纯化后,对单个菌株进行连续培养.该菌株在极低营养环境(A培养基)中呈现树枝状向四周辐射的菌落,在普通琼脂平板,呈光滑园形隆起的白色菌落.对数期的细胞10~12 min分裂一次;单胞菌体和短丝体阶段均强烈摆动.培养4 d后,菌丝达十几个到数十个细胞长时,丝体相互缠结成团,丝体中细胞大量逸出胶鞘.电镜片显示,菌体细胞两端均有纤维状鞭毛并相互连接成丝体,胞外有宽厚的半透明胶鞘.该菌具有在低营养环境中强力吸取营养的特性,以及快速繁殖和强烈的活动性,与其在污水处理中的卓越效果可能有关联.长丝体缠结成团时,丝体中细胞大量逸出,仅含胶质鞘团块的比重必然减轻,这可能是污泥膨胀的主要原因.在培养后期溶解氧(DO)有明显下降,也可能与污泥澎胀有因果关系.     

Lyocell长丝热定型工艺对其结构性能的影响

针对Lyocell长丝热定型工艺尚不明确的问题,采用干喷湿纺技术制备Lyocell水洗丝,研究热定型张力、温度和时间等工艺参数对Lyocell长丝力学性能和尺寸稳定性的影响,并结合广角X射线衍射、小角X射线散射以及双折射率等测试分析了不同条件下长丝结晶、取向以及微孔等结构的变化规律,阐明了热定型条件下长丝结构与性能的关系。结果表明：温度为110～130℃时,3 min的热定型可保证长丝中水分的去除,在热定型过程中长丝的晶区结构基本不变,微孔尺寸的减小以及非晶区纤维素分子链段的收缩,提高了长丝的致密化程度并降低了取向程度;施加0.5～2.3 cN/dtex的张力,长丝的断裂强度、初始模量不易发生弱化,且干热收缩率低于0.7%。施加适当张力的热定型有效抑制了非晶区链段的解取向,保持了纤维高结晶、高取向的结构特点,从而保证了Lyocell长丝的力学性能和尺寸稳定性。     

捻线方法对长丝强伸性能的影响

实验分析了两种不同加捻工艺路线对捻后长丝强伸性能的影响。认为,不同加捻工艺,捻后长丝中各股丝的长度差异、表面损伤、内应力不平衡等各不相同,从而使强伸性能产生明显差异。其中,长度差异的影响最为显著。     

减少蒸汽冷凝水,降低筒壁粘叶

龙岩烟草工业公司制丝二区生产线筛分和加料工序引进的是昆船公司的SJ127A型加料设备,该加料机在生产过程中,靠补偿蒸汽施加提高和维持物料温度以达到工艺要求,从而提高料液吸收效果,存在蒸汽冷凝水流入滚筒内壁从而造成筒壁粘叶严重的现象。该文通过分析该筛分和加料设备的结构及工作原理,寻找造成筒壁粘叶严重的原因,提出改进措施,提高了设备的加工水平,降低烟叶损耗,提高烟叶利用率。     

纱线芯吸的初步探讨

对不同截面形态以及相同截面不同加工方法的长丝分别加捻测出其芯吸高度，实验表明纱线捻度、截面形态以及加工方法均影响其毛细效应，芯吸现象有明显的差别。五叶形涤纶长丝有较好的芯吸效果；弹力丝的芯吸比平行丝的好。     

同板异收缩丝成形机理的探讨

在化纤长丝短纤维化的研究工作中，同板异纤度异收缩丝的制取具有重要意义．在采用普通单螺杆挤出机的纺丝条件下，通过同板异纤度丝条在同一纺丝线上温度场、速度场的变化，分析了并纤度纤维在纺丝线上和拉伸过程中取向结构和结晶结构的变化，及其对沸水收缩率的影响，阐明了同板异纤度异收缩丝的成形机理．在异纤度异收缩丝中，较细的丝条具有较高的取向度和结晶度，结构较稳定，形成了低收缩长丝；而较粗的丝条则相反，形成了高收缩长丝．     

薄板烘丝机自动控制系统中的PLC技术分析

薄板烘丝机控制系统主要是由电气系统、传动系统、管道系统以及热风系统构成.其中,电气系统中主要是利用了PLC技术进行自动化控制.PLC技术也称为可编程序控制器技术,能够进行严格的自我诊断处理,并且具有极强的抗干扰性,可靠程度好.该文对薄板烘丝机自动控制系统中的PLC技术分析主要从PLC的控制变量、硬件配置、软件设计等三个方面进行.PLC技术在薄板烘丝机自动化控制中的控制过程主要为:工作人员通过操作终端先对PLC进行参数设置,PLC将指令传送给烘丝段设备,烘丝段设备对烟丝进行水含量处理,处理后的烟丝指标返回PLC,PLC对其进行测量分析以确保其符合要求.