磨削高精度小直径套端面的夹具设计

高精度小直径套类零件特点是:内外圆尺寸精度高,外圆与内孔同轴度以及端面与内孔轴线的圆跳动要求高,长径比大.     

影响箱体孔系镗削质量的因素及控制措施

箱体类零件是机床的基础零件,箱体上孔及孔系的加工质量,对机床的精度和性能有很大影响。在箱体孔系的镗削加工中,经常会出现孔的圆度误差、孔系问的同轴度误差和平行度误差等精度问题．这些问题直接影响着箱体孔的镗削质量,在加工过程中通过分析产生这些误差的原因,采取相应的预防措施,才能保证箱体孔系的镗削质量。     

薄壁零件加工变形的分析

薄壁零件机械加工的变形问题 ,多少年来一直困扰着机械加工行业 ,是比较难以解决的课题。我公司生产的轧机油膜轴承的主要零件衬套就属于薄壁零件中的一种。零件壁厚与孔径的比值约为1:30。由于衬套在轴承中所起的作用 ,设计要求其内孔采用柔软、耐磨性强的材料—巴氏合金 ,外圆采用 16Ｍｎ或 2 0 #钢。因此该零件的刚性很差 ,但是零件的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度都要求较高 ,尺寸公差 0 .0 5ｍｍ ,同轴度 0 .0 2ｍｍ ,表面粗糙度Ｒａ 0 .8μｍ。这更增加了该零件的加工难度。如何解决这个主要影响产品质量的问题 ,首先要分析使零…     

三坐标测量机检测机械加工零件同轴度误差分析

机械加工零件在利用三坐标测量机检测同轴度时,往往由于测量方法不当,会出现较大的测量误差。本文讨论了利用三坐标测量机测量同轴度误差的方法。     

同轴度误差的数模研究

根据国家标准中有关同轴度误差的定义,建立了任意空间位置回转表面同轴度误差的最小二乘数学模型,该模型的坐标原点可以任意选取,各离散采样点之间也不要求为等角度间隔.用计算机进行了仿真分析,结果表明:该模型具有理论的正确性和实际的可行性.在所建立的数学模型的基础上,采用四维无约束的最优化的直接算法,可求得符合最小条件的同轴度误差值.建立的数学模型既可用于三坐标测量机也可用于其他智能量仪测量零件的同轴度误差.     

尺寸公差与同轴度公差的相关分析

本文通过典型图例,对阶梯孔的同轴度公差和尺寸公差作了系统地相关分析,设计者可以规定同轴度公差与尺寸公差无关,各自控制误差;也可以规定两者有关,同轴度公差能从尺寸公差获得补偿增量;如果同轴度公差是在实效状态给定的,它还能从轴线直线度公差和垂直度公差等获得补偿值.     

一种用塑性变形改善密封性能的方法

密封联接中常见的锥底结构在同轴度不佳时压不紧，存在间隙漏油的问题，若改用平底结构，即使同轴度不佳，但由于零件接触面积小，在压紧过程中零件会发生部分塑性变形来弥补间隙，从而达到改善密封性能的目的。     

基于最小二乘圆法的加工精度检验系统

为实现专业精密零件生产中的同轴度、圆度等形位误差的检测,设计了加工精度检验系统.该系统采用电感测微仪进行初始数据采集,根据最小二乘圆法建立计算机系统数学模型,单一回转面的数值经计算后获得圆度误差,对不同回转面的数据处理后得出同轴度误差.该系统合成误差为0.03 mm,小于系统误差要求,且运行稳定,操作简便,能够满足产品质量检测要求.     

内燃机缸盖气门座圈孔、导管孔复合铰刀的设计

同轴度是影响内燃机气缸盖、气门与座圈工作性能的关键技术要求。本文提出以镗铰工艺取代传统的扩铰工艺来进行导管孔和座圈孔的精加工 ,改进了复合铰刀的结构 ,主轴采用内滚结构 ,从而提高了刀具的刚性及可靠性 ,并保证了零件加工精度的要求。     

同轴度自动检测系统设计

介绍了同轴度自动检测的原理和实现方法。同轴度自动检测系统以微型计算机为基础,使待测零件圆周中采样点达72处。与手工测量相比提高了精度、减少了测量时间,具有较大的实用性。     

液压缸筒类零件同轴度机加工艺研究

液压缸筒类零件是最常用的机械动力转换部件之一,广泛应用于航空、船舶、建筑等各种机械,其通过活塞的运动将液压、气压等转换为直线驱动。缸筒零件的加工精度直接影响机械的整体性能,而同轴度是缸体类类零件最重要的配合形状位置精度,本文给出了几种保证同轴精度的方法。     

精密箱体孔系同轴度的测量方法及其装置的研究

本文提出了一种测量高精度箱体孔系同轴度的方法．它是将装有电感测头的测棒 支承在两球顶尖间，用以代替精密回转轴系，测出诸孔的形状及位置误差信息后，藉 助于微型电子计算机进行数据处理．求得孔系的同轴度误差。该方法及其装置测量精 度高，可达微米级，结构简单，操作方便，对环境无苛刻要求，适宜在生产线上使 用。     

1.5MW风电高精度中空轴类精加工工装的设计

通过对风电高精度中空大直径轴类的工艺分析,设计同轴度芯轴工装,实现一次装卡加工高精度中空大直径轴两端轴承支撑孔,保证φ0.05mm同轴度要求。     

U形工件对称孔加工的工艺改进浅析

我厂是生产电阻焊机的工厂，其中一个关键工件，其技术精度、形位公差要求较高。该工件外形呈U形，U底面平，U形两边各需加工一个直径16毫米、允差0．02毫米，长度25毫米对称小孔，两孔距200毫米，两孔不仅直径相同，且与底平面等高70毫米，并在同一轴线上，误差不超过0．05毫米。如何加工，我们考虑认为，若采用镗床加工，一齐同时加工两孔，同轴度可以很好地保证。但由于镗杆直径较细且长，镗刀下刀尺寸不好掌握，检验孔的精度也较困难，孔的精度质量难以保证，而且对操作工人技术素质要求较高。若采用数控加工中心加工，这是完全没有问题的，同轴度和精度都会得到保证。但对于小批件生产来说成本太高，不适合多、快、好、省的原则。由于我厂没有镗床，亦没有数控加工中心，单为这个工件要投资设备去搞，经济上不太合算，所以只能另找办法。U形工件孔径小，孔距长，同时加工两对称孔不太容易，难保证同轴度，这给加工带来一定困难。     

提高套筒两端轴承档内孔同轴度的措施

套筒两端轴承挡内孔的加工，因涉及两次装夹，必须以外圆精确定位。内孔对外圆的壁厚太薄，应采用轴向夹紧，以减小压紧力引起的变形，消除内应力，改善材料的切削性能，减小切削变形，提高两端轴承挡内孔的同轴度。     

采用激光传感器的同轴度检测技术研究

针对车桥减速器桥壳轴承孔的同轴度检测问题,设计了一种基于二维激光位移传感器的同轴度检测装置。该装置通过二维激光位移传感器在孔内旋转一周进行测量数据采集,并利用编码器实现了采集过程的闭环控制,采用该装置可提高数据采集效率。为了进行同轴度计算,提出一种针对三维点云数据的最小二乘迭代法。首先,将采集到的角度、径向距离转换成三维坐标的点云数据形式。接着,以残差最小为优化目标,利用高斯-牛顿迭代方法确定出最优轴线。该方法利用了整个圆柱孔测量数据,并通过基于残差最小的优化方法计算得到两端孔的轴线和它们的公共轴线,然后,以公共轴线为基准计算出同轴度误差。与传统的通过计算多个横截面中心来确定轴线的方法相比,该方法提高了计算精度。同时,针对影响同轴度测量精度的一些因素,如测量装置的安装精度、转轴的径向跳动等进行了分析,并给出误差补偿方案。最后,将该装置的测量结果与三坐标测量结果进行对比,验证了该方法的正确性。     

同轴激光束在圆柱类零件圆柱度检测方面的应用

设计了一种能够实现高精度、非接触、全场测量圆柱度的无损检测方法。利用同轴激光束的传输特性设计实验来检测圆柱零件的圆柱度误差,得到的实验结果与实验理论相吻合,证实了实验理论的正确性。并可以推广到该类零件其他形状误差的检验中,为该类零件检测研究提供了一个新方向。     

同轴度智能测量仪原理及精度测定

在同轴度智能测量仪的研制过程中,要对研制的同轴度智能测量仪进行精度测试,并验证作者提出的同轴度连续测量法原理是否可行,就应该精确测量出两段大型轴系同轴度误差。采用传统的四点法,很难精确测量出同轴度误差。本文介绍了作者在解决该问题时,综合考虑,采取了几种方法相结合,验证了该仪器工作原理的可行性,并测定了仪器的精度。提出了解决该类问题的新思路。     

联合国开发计划署援助项目“大尺寸测量”通过终期审评

由联合国开发计划署(UNDP)无偿援助96万美元的“大尺寸测量”项目,是近几年来我校国际科技合作项目中较大的一个。1987年2月开始执行,1990年7月完成。当月由UNDP驻华办事处及协调机构——中国国际经济技术交流中心(CICETE)联合在我校召开终期审评会议。 随着我国重型机械工业的发展,对于大轴、大孔的尺寸,大零件的圆度、圆柱度、平面度、平行度、垂直度、同轴度等形状位置缺乏高精度检测手段,影响生产发展。本项目为解决这一大难题,确立了首先解决大型汽轮机、水轮机和发电机中关键部件测量的战略步骤。 承担本项目的精密仪器及机械学…     

双轴镗床两轴锥孔中心线同轴度测量方法

介绍如何利用同轴度的基本概念去分析、处理问题。针对双轴镗床两轴均为工作轴的特点，确定了分别利用两镗杆中心线作为基准来测量两镗杆中心线间的同轴度的方法。它解决了因无该类机床同轴度测量标准所造成的分歧，在实践中产生了很好的效果。