工业机器人RV减速器传动误差分析

以RV减速器为研究对象,结合其第2级摆线针轮传动机构的多齿啮合特性,采用作用线增量法,分析了各个针齿与摆线轮啮合处的原始误差造成的摆线轮自转误差,得到多齿啮合下的摆线轮输出转角误差,并以此为基础,建立了传动误差分析模型,研究了各个构件的原始误差对输出转角误差的影响规律,揭示了各个构件的原始误差的传递过程。对320E样机进行了实例计算和实验研究,结果表明:输出盘轴孔偏心误差对样机的传动误差影响最大,其次是摆线轮齿形误差和曲柄轴偏心误差,行星轮偏心误差的影响最小;位于低速级的原始误差影响较大,而位于高速级的原始误差影响较小;输出盘与行星架相联造成的反馈引起的传动误差很小,但在精密传动中仍不可忽略。     

考虑加工误差及柔性因素的RV减速器动态传动误差分析方法

针对摆线轮、针轮、曲柄轴等关键承载部件的装配误差、制造误差，以及各级齿轮接触弹性变形和支承弹性变形对RV减速器传动精度的影响，提出了基于Newmark-β法考虑加工和装配误差以及柔性因素的RV减速器动态传动误差分析方法。首先，对原始系统动力学模型的动态响应进行时频联合域分析，找出减速器各级振动信号成因，为后续引入装配及制造误差的横向分析提供基础；其次，结合光弹实验，采用有限差分法分析比较了减速器传动误差对各处装配及制造误差的影响灵敏度；然后，量化分析变载、变速和误差条件下各级传动接触及支承弹性变形对动态传动误差的贡献率；最后，结合灵敏度和误差贡献率进行横向比较，确定影响传动精度的主要因素。仿真结果表明：针齿半径误差对传动精度影响最大，其次是曲柄轴凸轮偏心误差，再次是摆线轮的曲柄轴孔偏心误差，最后是针齿壳中心圆半径误差；在变工况传动精度分析中，动态传动误差随负载的增加而增加，输出转速平稳性随负载和转速增加而降低；在柔性变形误差贡献率分析中，低速级齿轮的接触变形贡献率最大，为51%以上，支承变形贡献率次之，介于15%～30%之间。该研究结果可为RV减速器传动误差优化提供一定的参考。     

大偏心量摆线针轮减速器设计与分析

目的 通过摆线针轮传动原理，分析大偏心量摆线针轮机构的传动误差，探究大偏心量摆线轮几何建模和传动性能的分析方法。方法 通过切削加工模拟法得到摆线轮齿廓，采用多体动力学分析软件ADAMS建立RV减速器虚拟样机模型实现传动误差分析。结果 得到了不同偏心量的RV减速器传动误差。偏心量越大，RV减速器的平均绝对值误差越小、振动越小、传动越平稳、背隙越小。因此，加大偏心量能够减小传动误差的波动，减小背隙，获得更为平稳的传动性能。结论 本文提出的大偏心量摆线轮设计方法可为RV减速器创新设计提供方向。     

基于RV减速器有限元装配模型的摆线轮受力分析

以工业机器人普遍采用的RV减速器为研究对象,通过考虑RV减速器第一级传动中太阳轮和行星轮变形,第二级传动中针齿壳、针齿、摆线轮、曲柄轴承滚子和曲柄轴变形,针齿和针齿孔加工误差,曲柄轴承间隙及摆线轮与针齿间啮合侧隙,基于有限元法,利用ANSYS APDL建立RV减速器参数化有限元装配模型。通过有限元仿真分析得出各因素综合作用下摆线轮齿受力分布及各齿受力大小,总结出摆线轮轮辐结构变形对摆线轮受力的影响规律,为RV减速器摆线轮结构参数优化提供依据。     

多齿啮合行星机构的传动精度分析

针对多齿啮合行星机构这种新型的传动机构,研究了其传动原理;在此基础上,考虑偏心误差、行星齿轮相位角、弹性变形与负载对机构传动精度的影响,建立了机构随转角变化的传动精度模型,推导出其传动精度方程;然后,利用虚拟样机技术,在ADAMS环境中进行仿真分析及验证,并进行相应的简化实验,得到该机构的输出转角误差和回差.研究表明:仿真结果与计算结果基本一致;与传统行星机构相比,多齿啮合机构的传动精度明显提升.     

多因素综合作用的摆线针轮传动误差分析

摆线齿轮的齿廓修形以及制造误差是影响摆线针轮传动精度的关键因素,为了分析多因素综合作用下摆线针轮传动的误差,基于齿轮啮合原理和坐标变换,通过构建考虑齿廓修形、加工误差和装配误差等综合因素的摆线齿轮齿廓方程,得到多因素综合作用下的摆线针轮啮合副误差分析模型。该模型可实现齿廓修形、加工和装配误差等因素综合作用下摆线针轮传动误差的分析计算,分析各误差因素以及多因素作用对传动误差产生的影响。结果表明：摆线轮齿距累积误差对传动误差的影响最大;摆线轮廓度误差和装配误差的影响次之;针齿半径误差和针齿位置半径误差的影响最小。     

函数再现机构的可靠性综合

以曲柄滑块机构为例，提出了函数再现机构的可靠性综合方法．首先由机构的允许输出误差应用可靠性概念确定各构件尺寸，然后用概率法分配各构件的尺寸公差．从而使机构具有预定的可靠度．     

含运动副间隙平面机构位姿误差分析

将误差分析理论、优化技术与虚位移原理相结合,讨论了含运动副间隙平面机构的位姿误差,提出了一种机构位姿误差数值计算方法.利用虚位移原理,讨论了平面机构原始误差与输出端位姿误差间的映射关系;建立了平面机构中常见原始误差的数学模型,推导出平面机构输出端位姿误差表达式.根据优化思想,进一步探讨了输出端位姿误差的极值表达式.在已知各构件原始误差的情况下,通过计算机程序可以迅速得到含间隙的平面机构输出端的位姿误差.与其他同类方法相比,这种方法概念清晰,无需施加特定的外力,通用性强.     

平面四杆机构工作特性的解析化

采用复数向量法对曲柄摇杆机构和曲柄滑块机构进行运动分析,建立矢量方程式,对机构的极位夹角,死点位置及最小传动角位置进行分析,按运动过程中的转角关系推导出计算公式,方法简便,思路清晰,求解问题的同时更加明确了运动过程中各构件间的位置关系。     

基于误差补偿的RV减速器摆线齿廓二次共轭修形方法

提出一种可以对加工误差进行补偿的RV减速器摆线齿廓二次共轭修形方法,通过建立的误差补偿模型,确定一次修形量,得到理论零侧隙摆线齿廓;再以给定的径向间隙、回差作为约束条件,通过建立的共轭齿廓优化模型确定二次修形量,得到共轭摆线齿廓。研究结果表明：该方法在单误差及组合误差条件下,均可对零件误差进行合理补偿,所确定的共轭齿廓在不发生装配干涉和保证传动精度的条件下,能改善齿面受力情况,降低摆线轮最大接触应力。该方法可应用于RV减速器的设计和装配阶段,降低零件加工难度和成本,具有重要的工程应用价值。     

机器人用RV减速器曲柄轴弯曲应力分析

对RV减速器曲柄轴进行受力分析,提出曲柄轴弯曲应力分析的理论计算模型。基于有限元法,利用ANSYS APDL建立RV减速器装配体有限元分析模型,模型中考虑了关键零部件之间的接触,行星轮、曲柄轴承以及摆线轮的变形和曲柄轴承间隙,使曲柄轴弯曲应力分析更符合工程实际。对比分析理论计算结果和有限元分析结果,总结出每个曲柄轴最大弯曲应力发生的位置及曲柄轴弯曲应力的影响因素,为曲柄轴结构参数优化提供理论依据。     

35CrMo曲轴热成形材料模型的研究

本文通过对大型曲轴用钢３５ＣｒＭｏ 的热力模拟试验和数据处理,探讨了曲轴弯曲镦锻的热成形机制,研究了变形温度、应变速率等参量对３５ＣｒＭｏ 钢应力应变关系和再结晶特征的影响。建立了该类钢热成形的材料模型、给有限元数值模拟曲轴弯曲镦锻热成形过程提供了基本数据,也为大型曲轴热成形力能参数和温度制度的合理确定提供了科学依据。材料模型的确定,对于研究热成形实质,预报与控制工艺质量和产品质量乃至新工艺开发都有重要意义。     

空间四杆机构位置、速度和加速度误差分析的复数向量法

机构的误差分析在较精确的运动传递中具有普遍意义,本文以空间RSSR四杆机构为例,用复数向量法分析了杆件尺寸误差对输出杆件的位置、速度(角速度)和加速度(角加速度)误差的影响。     

轨迹误差建模的多轴联动机床轮廓误差补偿技术

为了提高数控机床多轴联动加工精度,减小由传动机构和运动部件质量、刚度、阻尼及摩擦等因素造成的轮廓误差,针对交叉耦合控制参数难以选择及容易使系统不稳定的问题,提出了一种针对多轴联动机床进行运动轨迹误差建模和补偿的方法.该方法通过测量机床的典型实际联动轨迹,来建立轮廓误差模型,实现了加工过程轮廓误差的实时估算和补偿.通过对x、y轴工作台的联动轮廓误差建模和补偿实验,证明此方法可以显著减小圆弧及曲率连续变化曲线轨迹的加工误差,从而提高了在高速条件下的数控机床多轴联动的加工精度.     

Designing the Instrument Crank-Coupler Mechanism of Linear Output with Least Transmission Ratio Error

IntroductionThecrank couplermechanismwithitsfollowertakinganapproximatelineardisplacement (viz .uniformmotion)iswidelyappliedin precisioninstrumentsandmeters.InthefirstpartamplificationmechanismofanaviationheightmeterasshowninFig .5 ,thedisplacementofasensiblediaphragmbox 1(slider)isrequiredtobeconvertedlinearlyintotheangulardisplacementofasectorgear 3rigidlyconnectedwithaswingbar (orcrank)AB .Anotherexampleisaguide barmechanismofautomaticrecorderasshowninFig .6 .WhenthecrankABrotates ,thep…     

Delta机构的闭环自标定方法研究

提出了一种无需外部位姿测量设备的Delta 机构闭环自标定方法.该方法用一种简单的锁紧装置依次轮换锁紧机构的某支链平行四边形架,同时将Delta 机构改造成2自由度的空间机构.根据冗余支链的传感器输出与标称模型输出的差别来辨识机构参数误差,并将误差传递雅可比的条件数和奇异值的综合值作为标定点集的选取原则,使标定过程对噪声不敏感,有效地提高了标定的精度.实验研究结果表明, 标定前、后的模型误差最大值的比值为9 6,即机构的精度提高了近10 倍,而重复定位误差小于0 07 mm.     

新型脉动式机械无级变速器的研制

针对脉动式无级变速器动力性能差、效率低下等缺点,利用内摆线在特定条件下为直线的特性,将行星齿轮传动机构与曲柄滑块机构相结合,提出了一种新型脉动式无级变速装置.在完成结构设计的基础上,对其特性参数进行了研究.分析结果表明,该脉动式无级变速器的输出转速在高速时波动较小,低速时波动较大;由于利用了传动机构的正反行程,因此该变速器的相数少、结构简单;该变速器的传动比可以从1变化到无穷大,在不停机情况下输出轴可以停转,从而兼有离合器的作用.     

基于ADAMS/DRIVELINE的VDT-CVT的建模与仿真

为带有液力变矩器的金属带式无级变速器（CVT）进行分析和预判,应用软件ADAMS/DRIVELINE对CVT传动系统进行建模、仿真分析,得到了涡轮输出扭矩曲线,CVT输出轴角速度、角加速度和扭矩曲线。涡轮输出扭矩仿真结果,CVT输出扭矩仿真结果都表明,在第1和第3秒之间输出扭矩处于波谷,此时间区域输出扭矩的波动最为频繁,会使汽车舒适性降低。对比CVT扭矩输出试验结果和仿真结果,平均误差为8％,如果增大模型仿真的计算步长,误差会进一步降低。所建模型正确可信,可以对无级变速器的研究工作起预判和指导作用,是对无级变速器进行研制的方便工具,具有较大实用价值。     

光电轴角编码器转角精度检测装置研究

为实现对光电编码器转角精度检测、动态数据采集、实时数据传输与误差矫正,本文提出了一种检查装置可以极大地提高检测效率,并可以在线校正编码器精度。首先,采取了多面体及激光自准直平行光管为检测设备的主要仪器,在计算机自动检测并传输的模式下,完成检测与数据采集的过程;然后,对采集数据进行误差计算,并对数据进行分析矫正;经过多组数据采集实验,装置在检测编码器的转角精度时,能够高速、实时的完成数据的传输及计算工作。本装置具有检查速度快、使用方便等优点,减少了人为误差,提高效率6倍以上,可以用于多种型号编码器的检测。可以在检测编码器转角精度时广泛应用,满足编码器转角精度的检查机数据采集系统设计和使用要求。