单级悬浮工作台平面运动测量系统对准误差分析

为了得到单级6自由度悬浮工作台的运动学模型,将非接触驱动和支承等效为由万向联轴器、伸缩杆和平面运动副组成的支链,在移动台转角很小的情况下,平面运动与离面运动相互独立,且不受伸缩杆与基座表面垂直度误差的影响.基于欧拉转动定理,通过计算工作台在2个不同位置时光轴与反射镜镜面交点之间的距离,建立了工作台平面运动测量系统三维对准误差模型.测量误差的分布及其对误差源的灵敏度表明,二维对准误差分析方法忽略的离面对准误差的灵敏度最大可达平面对准误差灵敏度的25%,L形反射镜绕z轴偏转造成的对准误差及镜面垂直度误差是影响测量误差的主要因素.     

基于正交误差对准的MEMS陀螺测控电路设计

传统MEMS(Micro-Electro-Mechanical System)陀螺的相干检测基于驱动位移和科氏位移的相位关系,依赖于陀螺的工作模式,解调载波相位抖动大,不易相位对准.为解决此问题,本文提出了一种基于正交误差对准的不依赖陀螺工作模式的相干解调系统.解调载波取自驱动电路的PLL(Phase-Locked Loop)输出,相位抖动小,仅作载波使用,不代表驱动位移信息.检测通路插入移相器,使正交误差相位滞后解调载波90°,则科氏位移信号与解调载波同相,完成检测.为验证该方法,本文研究了陀螺器件与接口电路之间的信号传递特性并进行建模,设计了锁相环、C/V(Capacitance/Voltage)转换、移相器等核心电路,实现了一款完整的MEMS陀螺测控电路.测试结果表明:陀螺驱动正常,检测正确,刻度因数为1.415mV/(°.s),零偏不稳定度为108°/h.结果验证了该检测方法的有效性,并为后续进一步提升性能提供了基础.该检测方法也适用于其他振动式MEMS陀螺的测控系统.     

地—星上行激光通信中大气折射及色散引起的对准误差

在地—星上行激光通信中,大气折射引起激光束传播方向偏折,使激光束更难对准卫星。根据大气温度垂直分布的线形分段模型,采用数值迭代方法计算了大气的折射及色散。分析了在天顶角、地面站海拔高度、超前对准及激光波长等参数影响下,大气折射及色散引起的对准误差。研究结果表明：对于波长范围较大的多波长激光通信系统,需要考虑大气色散引起的对准误差。     

基于光对准的多传感器轴装配误差补偿技术

含有多传感器的微机电系统在组装传感器时,一般存在着轴对准问题,轴的非对准误差能导致很大的系统测量误差。为此提出一种基于光对准的误差补偿方法,可以在不需要高精度轴对准的前提下,对装配后的组件进行后续误差检测和实时补偿,有效地消除装配误差对测量精度的影响。将该方法实施于微机电方位水平仪,用以测量姿态,通过仿真结果证实了方法的有效性。     

数控加工中误差产生原因分析及解决办法

本文详细分析了数控加工中常见误差产生的原因并提出了一些切实可行的解决办法。     

地-星上行激光通信中大气折射及色散引起的对准误差

在地一星上行激光通信中,大气折射引起激光束传播方向偏折,使激光束更难对准卫星.根据大气温度垂直分布的线形分段模型,采用数值迭代方法计算了大气的折射及色散.分析了在天顶角、地面站海拔高度、超前对准及激光波长等参数影响下,大气折射及色散引起的对准误差.研究结果表明:对于波长范围较大的多波长激光通信系统,需要考虑大气色散引起的对准误差.     

微机械陀螺零位误差的研究

针对微机械陀螺仪零位误差严重影响制导系统的定位精度问题,提出了时间分段的零位补偿方法.该方法将零位校准时间进行分段,在准备时间段采用均值滤波,将静态零偏值一次性基本校除,在工作初始时间段内根据特性建立一阶或高阶补偿模型校零,对准静态零偏值进行校除.经实验验证,该方法使零偏值比校正前降低了90%以上.为进一步提高补偿精度,提出了应用传递对准这一零位补偿方法,即结合载体高精度方位信号校正微型陀螺仪测量组件系统初始零位值,有效地提高了校零的时效性.仿真实验表明:传递对准最佳起始时刻在陀螺仪稳定工作后10~30 ms后,主、子系统传递对准时间长度可在几百毫秒内,零位误差在载体抖动频率范围内可以被限定在0.01(°)/s以下,主、子系统同步时差所引起的误差项呈毫秒级周期性变化.     

精密切削加工中表面粗糙度的在线检测

本文研制了一种光纤表面粗糙度在线测量系统,通过涡流测微仪和步进马达控制系统,可以补偿由于工件尺寸变化、机床导轨几何误差和主轴部件的振动造成的光纤探头和被测工件表面之间的距离变化,使光纤测量仪的输出只反映已加工表面粗糙度的变化。该测量系统能识别出金刚石刀具切削铝合金时,影响加工表面粗糙度的主要因素是积屑瘤和振动。同时还可以用在线监测加工表面粗糙度的方法来监测刀具的磨损。     

普通机床加工误差分析

在机械加工过程中,往往有很多因素影响工件的最终加工质量,分析出存在误差的主要原因,掌握其变化的基本规律,从而采取相应的措施减少各种不利因素对加工精度的影响,来提高加工精度。     

加工误差的来源及统计分析的探讨

本文对加工误差及其综合分析方法——分布图法作了简单的介绍,对学生理解加工误差的概念及对加工误差的分析的掌握有一定的帮助。     

远心光路对准误差的分析及光学调整方法

对远心光路中由于孔径光阑位置离焦和接收器检测中心偏心所产生的对准误差导出了误差计算公式并进行了分析,据此提出了消除误差的措施和光学调整的方法。     

解决齿轮加工误差的策略分析

用齿轮滚刀加工齿轮，其传动原理与一对螺旋齿轮的啮合原理相同，而滚刀可以看成是一个齿数无穷多的螺旋鸯轮。本文就齿轮加工中的误差问题做了一些分析。     

计算机对加工误差的综合分析

论述了机械加工过程中，出现的各种加工误差的类型及特点，并利用计算机对加工误差进行了综合分析。     

缓变自由曲面圆弧包络加工法的表面误差分析

研究了缓变自由曲面的圆弧包络加工法，分析了产生加工表面的凸峰误差，并进行了模拟计算，圆弧包络加工法可有效利用圆弧工具的全宽减小工具的局部磨损提高其寿命，但圆弧工具形状残留于加工表面产生凸峰误差，对圆弧包络加工法加工横截面为抛物线曲面的凸峰误差模拟结果表明，工具圆弧半径增大和进给间隔减小可显著减小凸峰误差，采用工具圆弧半径r=20mm进给间隔△l=0.1mm，凸峰误差可以减小到0.06μm左右。     

圆柱齿轮加工误差分析

从加工误差来看，影响齿向方向接触精度的主要因素是齿向误差，影响齿距累积误差的主要因素是齿轮的几何偏心，就齿轮坯基准面误差及齿向误差及齿距累积误差所产生的影响进行分析，并找出齿轮坯基准面跳动值的一种确定方法，并对加工齿轮改进方法进行探讨。     

航行状态下罗经回路初始对准方法误差分析

为了解决动基座条件下罗经回路方法误差较大的问题,通过捷联罗经的原理进行分析,使用梅森增益公式,对航行状态下罗经回路对准方法的误差进行了深入分析,采用"等效器件误差"的方法,将匀速状态下舰船的速度带来的影响等效成常值陀螺漂移和常值加速度计零偏,定量给出了纬度变化、匀速、条件下所引起的罗经回路对准方法的水平失准角和方位失准角稳态误差角的表达式,并通过了仿真验证,为将罗经回路对准法推广至动基座情况提供有力的支持。     

球面零件的加工误差分析

在球面零件加工中，仿形误差是影响工件的主要问题，只要解决得当，就可使产品质量达到满意效果。     

车削加工中的常见问题与误差分析

本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨,分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响,对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。     

机床导轨误差对零件加工精度的影响

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,它的精度既影响溜板的运动精度又直接影响机床成形运动间的相互几何关系,因此也直接影响零件加工表面的形位精度。在机床精度标准中,溜板运动精度包括下列主要内容：1）溜板移动在垂直面内的直线度;2）溜板移动在水平面内的直线度;3）溜板移动对主轴轴线的平行度及垂直度。在一般的加工要求条件下,分析导轨误差对加工精度的影响时,主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。下面试以普通车床为例进行分析。由于导轨误差引起刀具与工件相对位移,可按下式计算：在水…