单一尺寸圆坯的无缝钢管坯料设计模型与算法

无缝钢管坯料设计是在满足生产工艺要求下,将客户订单钢管合理地分配到生产原料圆坯的过程.实际生产中的批量原则使得每个钢管订单在圆坯中有最小分配重量要求;由于无缝钢管分配支数必须取整,导致钢管订单在圆坯中的分配重量并非连续取值.因此,比起相关的板坯设计问题和装箱问题,无缝钢管坯料设计的求解更为复杂.本文给出了无缝钢管坯料设计问题的一般性描述,并建立了混合整数规划模型.针对库存中只有单一尺寸圆坯的情况,简化了问题模型并且求得了问题的下界.结合问题特点,提出了基于贪婪策略的两阶段启发式算法,并用实际生产数据和仿真数据验证了算法求解此类问题具有很好的有效性和稳定性.     

无缝钢管穿孔中顶头温度的实验研究

无缝钢管的穿孔过程是一个热加工过程 ,顶头的温度分布对于其寿命至关重要。应用热电偶埋入顶头的测量办法对顶头在生产过程的温度分布进行了实测。初步得到其温度的分布状况 ,为顶头的热处理提供依据     

中国无缝钢管技术装备的发展对策探讨

结合中国无缝钢管技术装备发展的问题,从充分发挥现有先进装备的特长和作用进行结构调整等方面探讨了中国无缝钢管技术装备的发展对策。     

液压支架用无缝钢管轧制开裂原因分析

在轧制27SiMn液压支架用无缝钢管的过程中,管体出现局部开裂,对管体的化学成分进行了检验,利用金相显微镜和扫描电镜对其进行微观分析.分析结果表明,连铸坯中存在较多的非金属夹杂物,破坏了钢基体组织的连续性,在轧制过程中,该部位的金属受力不均产生显微裂纹.再加热过程的快速升温,增大钢管沿壁厚方向的温度梯度,外表面由于相变收缩而产生切向拉应力,显微裂纹进一步扩展从而导致局部开裂.对夹杂物做定性分析,找出其来源,并提出相应的技术改进措施.     

高强度船板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,发现高强度船板表面裂纹所处部位有明显的氧化原点、氧化脱碳和晶粒长大特征,且不同的加热和轧制工艺会影响裂纹的扩展.高强度船板表面裂纹不是加热、轧制时新产生的,而是原连铸坯缺陷经加热、轧制演变而成.     

无缝钢管轧制过程的振动稳定性分析

无缝钢管轧制过程中的压下量对连轧管机的振动稳定性有重要作用,进而影响产品的质量.本文采用动力学方法分析无缝钢管的轧制过程,建立了轧制过程的力学模型和微分方程,用数值方法进行了轧制过程的稳定性分析,确定了稳定轧制的压下量范围,为无缝钢管轧制工艺参数的设定提供了参考.     

炼油工程中石油裂化用无缝钢管的标准分析

随着近年来我国石油化工原有结构的调整以及石化装置朝着大型化、采用新工艺、新装备的趋势发展,对于石油裂化用无缝钢管质量以及品种都提出了更高的要求。与此同时国内的无缝钢管的制造业水平和产品质量也较之以前取得了明显的进展。为此有必要对现行的GB 9948—2006标准进行分析并提出修改意见,以达到提升标准技术水平、满足石化行业的发展需求以及促进石化用无缝钢管质量的提升。文章主要从石油裂化用无缝钢管常用标准牌号对比、国标与国际及国外先进标准的对比、以及石油裂化用无缝钢管的改善建议三方面进行了详尽的论述。     

中国无缝钢管技术装备的现状分析

以详实的第一手资料介绍并分析了中国无缝钢管技术装备的种类和规格及装备水平的技术现状,也介绍并分析了中国无缝钢管技术装备的设计制造现状。     

缠绕气瓶横向爆裂失效分析

对某公司生产的异常横向爆裂的缠绕气瓶样件进行失效分析,利用JSM-6490LA型扫描电子显微镜,GX51型奥林巴斯倒置金相显微镜进行宏观形貌和微观组织检测,SPECTRO MAXx(LMX16)直读光谱仪分析化学成分,WE-B300数显式液压拉力试验机和HR-150A型洛氏硬度计测试力学性能.试验及分析结果表明:筒体异常爆裂是因为爆裂起始部位淬火时冷却速度低,产生一定量的上贝氏体,降低了该部位的强度和沿伸率.加上内部存在夹渣割裂了基体的连续性,降低了材料抗拉强度,最终导致瓶体失效.     

板材剪切横裂原因

板材剪切横裂纹源于连铸坯相应部位的柱状晶晶间裂纹，而柱状晶晶间裂纹是由于矩形连铸坯宽面柱状晶区的收缩应力向两侧传递，在靠近窄面柱状晶区末梢形成拉应力，进而造成柱状晶晶闻裂纹。对于包晶钢应尽量避开碳含量的裂纹敏感区或采用轻压下技术可减少裂纹的出现，还应注意轧制剪切温度以避免轧制后晶闹裂纹的焊合面再撕开造成剪切横裂。     

X65管线钢连铸坯表面纵向凹陷、裂纹形成原因及对策

针对X65管线钢连铸坯表面存在的纵向凹陷及裂纹缺陷等问题,采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对其进行了分析.缺陷产生的原因主要是微合金化元素Nb、Ti和V的碳氮化物在晶界偏聚所致.通过对结晶器保护渣成分、二冷曲线进行优化,控制中间包钢水过热度,规范连铸操作工艺和点检连铸设备可有效改善X65管线钢连铸坯表面的纵向凹陷和裂纹缺陷.     

15Cr2Ni3MoW钢穿孔顶头试制

以φ180 mm连轧钢管机组小系列φ158 mm穿顶为基础,选用15Cr2Ni3MoW钢作为顶头材质,通过改进冶炼、铸造等环节的工艺,达到减少顶头铸造缺陷、增加顶头致密度的目的.对热处理环节进行优化,获得了组织结构良好的氧化膜覆盖层.采用金相显微镜和扫描电镜对穿顶在各个制作阶段的金相组织、缺陷和夹杂进行观察分析.在φ180 mm连轧钢管机组上进行产品使用寿命试验,取得较好的效果.     

连铸圆管坯轧管内折成因分析

针对包钢连铸圆管坯热轧无缝钢管产生大量内折缺陷这一问题,主要从铸坯质量入手,运用逐步回归方法,分析了形成内折的主要原因.研究结果表明,钢水精炼成分[Mn]/[S]过低,浇注过热度△t以及与其匹配的拉坯速度v过高是造成铸坯质量的主要原因,为提高产品质量提供了参考依据.     

多流水方坯连铸中间罐内液体流动状态的研究

采用刺激－响应法技术，对多流水方坯连铸中间罐内液体的混合与流动状态以及夹杂物排除规律进行了研究，测定了停留时间，分布函数和曲线以及温度分布。实验结果表明：对３流以上的多流连铸中间罐，选用梯形结构，其内设置适当的流股控制系统后，流体的混合与流动得到改善，各水口区流股特性趋于一致，中间罐内注流温度分布均匀，平均停留时间增长，夹杂上浮率大于９９．９８％。     

带直立段弧形连铸机铸坯内弧夹杂物的聚集

对在线硫印检测中发现带直立段的弧形连铸机内弧侧出现夹杂物订聚的铸坯进行了系统的检验，对夹杂物的数量，组成、类型、分布进行了分析，内弧侧集聚的夹杂物主要来源于浸入式水口中的堵塞物，它们被卷入到液相穴的深入而未能上浮，被凝固前沿捕捉所致，文中还提出了相应的解决措施。     

连铸生产焊接气瓶钢中夹杂物

对转炉－ＲＨ真空处理－连铸生产焊接气瓶钢各个工艺阶段钢中非金属夹杂物的形貌、尺寸,组成及来源等进行了系统的研究,结果发现钢包渣与钢液作用而生成的夹杂物在烧注过程中可以从钢液中上浮去除,尺寸小于４０μｍ的角状和蔟群状的Ａｌ２Ｏ３夹杂物则难以完全从钢液中排出而滞留在钢中,从而构成铸坯中非金属夹杂物的主要来源,铸坯中Ｔ「Ｏ」（１４－１６）ｘ１０＾－６之间,非金属夹杂物含量为０．０９－０．１５ｍｇ／ｋｇ,表明所生产的铸坯具有较高的洁净度。     

中间包内钢液经石灰过滤器后的清洁度

通过工业试验研究了中间包内安装石灰过滤器后钢液中夹杂物的行为，工业试验表明，采用石灰过滤器后，钢中夹杂物平均降低２０％，在此基础上建立了中间包安装过滤器后网中夹杂物的去除模型，模型计算结果与试验值基本符合。     

超低头连铸板坯的夹杂物

采用硫印法,X光透射法、大样电解法和金相法,对钢包、中间包和连铸坯中的夹杂物进行了系统调查研究。对浇注过程中夹杂物类型、数量、组成和分布以及二次氧化进行了讨论。所得结果,对改进生产操作和提高铸坯纯净度具有指导意义。