齿轮坯闭式模锻计算机辅助工艺设计

在AutoCAD2000图形处理平台下，用面向对象开发工具VBA研发了齿轮坯闭式模锻CAPP系统。本系统能够自动进行工艺参数的计算和工艺方案的制订，并通过人机交互的方式确定和修改参数，以达到设计意图，最终生成锻件图、工艺卡。应用本软件可极大地提高设计人员的工作效率，缩短生产准备周期。     

齿轮坯闭式模锻CAPP系统的研制

运用特征技术,开发了一套齿轮坯的闭式模锻CAPP系统。该系统以AutoCAD R14作为图形支撑软件,Access为数据库管理系统,VB6．0为编程语言,具有图形输入零件图、自动生成锻件图和模具图,工艺计算、工艺卡生成及人机交互修改等功能。该系统能极大地提高齿轮坯的闭式模锻工艺设计的效率和质量。     

基于Contourlet变换的连铸坯表面缺陷识别

根据连铸坯表面图像的特点,提出了一种基于Contourlet变换的连铸坯表面缺陷识别方法.通过Contourlet变换将样本图像分解成不同尺度和方向的子带,提取子带的Contourlet系数特征,并结合样本图像的纹理特征,得到一个高维的特征向量.利用监督核保局投影算法对高维特征向量进行降维,将降维后的低维特征向量输入支持向量机,对连铸坯表面图像进行分类识别.对现场采集到的裂纹、氧化铁皮、光照不均和渣痕四类样本图像进行实验,本文提出的识别方法对样本图像的识别率可达94.35%,优于基于Gabor小波的识别方法.     

齿轮坯闭式模锻件图参数化设计系统

以AutoCAD2000为图形支撑软件，以其内嵌的VBA语言作为二次开发工具，开发出齿轮坯闭式模锻件图参数化设计系统。该系统具有人机交互确定与修改锻件参数，参数化绘制锻件图等多种功能。该系统的应用将大大提高工艺设计的效率。     

分流挤压直齿轮成形工艺研究

分析了直齿轮在冷挤压精密成形过程中成形压力过大的特点,采用分流挤压二次成形工艺以降低成形力。运用UG建立直齿轮挤压几何模型,Qform2D/3D锻造模拟软件对齿轮冷挤压分流成形工艺进行模拟分析。通过模拟分析结果,确定了合理的成形方案,实践证明该工艺能有效地降低成形压力,保证轮齿填充饱满,提高模具寿命。     

十定轴多工位模锻成形的三维有限元仿真

通过使用集成化技术,把ＣＡＤ系统和塑性成形有限元求解系统集成在一起,成功地解决了体积成形三维有限元仿真中的复杂三维模具几何建模、六面体网格划分及再划分、六面体网格质量优化和复杂三维模具／工件间的动态接触处理等关键技术难点,并建立了通用的功能完善的体积成形三维有限元仿真系统Ｆｏｒｍｉｎｇ３．使用Ｆｏｒｍｉｎｇ３对实际生产中的复杂锻件的多工位成形过程进行了三维有限元仿真,从而掌握了该锻件的成形规律,同     

高温连铸坯表面缺陷的机器视觉无损检测

针对高温连铸坯表面缺陷无法在线检测问题,采用机器视觉技术和相应的试验装置,建立了高温背景下CCD快门控制时间成像模型,同时设计分类器算法对缺陷种类进行归类.系统所选CCD成像装备采用水冷风冷双层冷却方式,在高温状态下能长时间连续工作.系统可检测最大铸坯宽度为3 000 mm,能有效抑制铸坯表面振痕产生的图像噪声影响,实现热态铸坯表面缺陷在线检测与分类.     

连铸热坯表面缺陷图像清晰度控制算法

连铸热坯表面缺陷机器视觉检测系统中,获得清晰稳定信噪比高的图像是检测能否成功的前提条件。针对当前连铸坯表面缺陷获取图像质量及清晰度问题,提出一种基于聚焦平方梯度及CCD靶面照度参数的缺陷图像质量控制算法。选取连铸热坯表面上的一个标志点作为对象,首先采用聚焦窗口平方梯度函数获得系列离焦平面的清晰度最高图像对象,再通过识别该对象和分析对象的面积损失率获得CCD靶面照度参数,进而获得全局采集图像的质量最清晰点。该算法解决了连铸热坯表面缺陷成像系统中焦平面选择及CCD积分时间控制,具有很好的实用性。同时,该算法也为其他机器视觉工程的图像采集提供良好的指导作用。     

圆柱直齿轮孔分流成形分析

利用三维有限元数值模拟软件Deform-3D对圆柱直齿轮孔分流成形过程进行仿真,通过对材料变形应力场、应变场、行程载荷曲线等规律分析,确定该成形工艺能在保证成形质量的前提下,有效降低成形载荷,为实际生产提供理论参考。     

基于YOLOv7-TSCR的连铸坯表面缺陷检测

为解决连铸生产过程中铸坯表面缺陷检测准确率低、检测速度慢、模型参数量大难以部署等问题,提出一种融合重参数化和注意力机制的轻量化铸坯表面缺陷检测算法YOLOv7-TSCR。首先,利用Mish和SiLU激活函数、SimAM注意力机制,构建了改进的高效层聚合模块ELAN-S,以有效增强对多尺度缺陷特征的提取;其次,设计了C2f_RG模块改进特征融合网络,减少参数量的同时获得更丰富的梯度流信息,增强特征融合能力;最后,根据采集实际生产中的缺陷图像,构建铸坯缺陷数据集并进行验证。结果表明：YOLOv7-TSCR相较其他网络模型检测效果显著提升,在模型参数量减小的情况下,精确率达93.5%,平均精度均值提高了2.8%,检测速度可达120 FPS;在NEU-DET公开数据集上进行的泛化性对比实验证明了算法具有较强的泛化性。改进算法在保证较高检测精度的基础上,具有较快的检测速度和较小的参数量,为铸坯表面缺陷的高效检测提供了技术参考。     

直齿锥齿轮温锻成形的温度场有限元分析

以Pro/E为工具,以齿轮温锻成形工艺为对象,建立了直齿锥齿轮温锻成形过程中的三维塑性有限元模型.在对温度场复杂边界条件做合理简化的基础上,通过合理设计单元类型,运用Deform-3D有限元软件分析了齿轮在温锻过程中的温度分布情况,得到了反映温度场变化的温度分布图.其结果对提高直齿锥齿轮的温锻成形精度和模具寿命具有一定的指导意义.图6,参10.     

基于最小损伤值的齿轮毛坯锻造成形过程工艺参数优化设计

介绍了材料损伤的基本原理以及Cockroft-Latham损伤模型,提出了一种基于简约下降梯度法的锻造成形工艺优化方法．设计过程中,采用有限元分析技术与优化技术相结合的方法优化变形工艺参数,使得工件内部损伤值最小．用锻件（除去飞边部分）所有单元的最大损伤值为衡量锻件变形损伤的指标,以零件毛坯的初始高径比为设计变量,建立了优化设计的数学模型．应用该方法对齿轮毛坯非等温热锻成形工艺参数进行优化,取得了良好的效果．     

上机盖模锻过程的数值模拟

采用三维刚塑性有限元法对上机盖模锻过程进行了数值模拟，得到了各主要变形场量的分布及金属流动规律，为合理地确定上机盖模锻工艺方案提供了依据。     

圆柱齿轮冷精锻数值模拟及其轮齿修形规律

建立了黑色金属直齿圆柱齿轮冷精锻的有限元模型.采用有限元数值模拟和试验研究相结合的方法对直齿圆柱齿轮冷精锻过程中轮齿尺寸的变化进行了研究,获得影响冷精锻轮齿精度的2个主要因素是:冷锻时模具弹性膨胀和齿轮出模后的弹性回复,其中模具弹性膨胀是影响齿形精度的最主要因素.在冷精锻时,模具齿形变化可视为径向膨胀,越靠近齿顶变形量越小,根据数值模拟轮齿修形结果,分别绘制出了冷精锻时模具膨胀和工件弹性回复后的齿形曲线.采用实际制造出的冷精锻模具,对45#钢进行了成批量的冷精锻,锻出的齿轮精度等级达到了GB/T10095 1-2001/7级,其试验结果与数值模拟吻合较好.     

基于Archard磨损理论的螺旋伞齿轮精锻成形模具磨损分析

基于Archard磨损理论,应用刚塑性有限元法对螺旋伞齿轮精锻成形过程中模具的磨损情况进行了模拟分析,主要分析了模具预热温度和精锻成形速度对模具磨损的影响。结果表明:在一定温度范围内,提高模具预热温度有利于提高模具的耐磨性;成形速度的增加会降低模具的耐磨性。     

准端面圆弧齿轮弯曲强度的有限元分析

应用三维有限单元法，对准端面圆弧齿轮齿根应力进行了计算，得到了沿齿高最大弯曲应力与设定齿厚比和设定螺旋角β0的关系，并将其与目前广泛采用的法面圆弧齿轮相比较，计算结果表明，准端面圆弧齿轮基本上是沿齿高方向等强度分布，优于法面圆弧齿轮。     

基于ANSYS有限元法的圆柱齿轮模态分析

齿轮作为机械传动中最重要的部件,在各个领域具有广泛应用,对其进行系统的模态分析具有重要意义.本文提出了一种基于ANSYS有限元法的圆柱齿轮模态分析方法.首先建立圆柱齿轮的三维模型,并通过属性选择、网格划分建立有限元分析模型,通过求解项的设置完成固有频率求解,从而获得圆柱齿轮的4阶模态振型,其求解结果能够有效避免共振危害的发生,对于齿轮的研发与设计具有重要参考价值.