新型整体硬质合金三刃麻花钻切削性能的试验研究

本文简要介绍了新型整体硬质合金三刃麻花钻的结构特点,对这种新型钻头的切削性能、加工效率、钻削力、孔的加工精度和表面粗糙度、断屑性能等进行了试验,并与普通高速钢麻花钻进行了对比,试验结果表明,新型整体硬质合金三刃麻花钻的切削性能明显优于普通高速钢麻花钻,是一种性能优良的新的硬质合金钻型.     

新型硬质合金麻花钻头的研制

本文是研制新型硬质合金麻花钻头的部分总结.文中分析了普通高速钢麻花钴头的缺点,着重论述了新型硬质合金麻花钻头的特点和采取的主要技术措施,并介绍了试验结果.为国内应用硬质合金钻头有可能提供一条新的途径.     

钻扩铰一体加工对提高碳纤维复合材料表面质量的研究

针对碳纤维复合材料特点,提出钻扩铰一体加工的方案,通过增加切削刃长度,降低切削力,保证刃口锋利性来减少碳纤维复合材料的加工缺陷.选用均为Ti Al Cr N/Ti Si N涂层的硬质合金麻花钻与钻扩铰复合刀具进行碳纤维复合材料孔加工对比试验.结果表明:在相同的切削条件下,钻扩铰复合刀具的钻削轴向力比硬质合金麻花钻降低了40%~50%,刀具耐用度提高了5~6倍,有利于提高钻孔表面质量,适合碳纤维复合材料的钻削加工.     

四刃钻头的研究

四刃钻头一次走刀可以完成钴、扩两道工序,既可用于孔的粗加工,又可用于孔的半精加工,一刀两用。特别适用于数控机床及组合机床生产线上孔的加工工作。它可以代替φ15mm 以上的普通麻花钴及扩孔钻,是一种很有潜力的新型孔加工刀具。     

硬质合金麻花钻的剪切增稠抛光试验研究

针对硬质合金钻削刀具曲面加工效率低的问题,提出了用剪切增稠抛光（Shear Thickening Polishing, STP）方法实现硬质合金钻削刀具的复杂双螺旋曲面的低成本、高效率整体高质量抛光加工. 配制具备剪切增稠特性的非牛顿抛光流体,使用MCR302旋转流变仪测试其流变特性. 基于剪切增稠抛光液的流变特性,对硬质合金麻花钻的刃背、刃带和螺旋槽曲面进行整体抛光. 采用控制变量法分析抛光槽转速和工件转速对硬质合金麻花钻表面粗糙度与材料去除率的影响规律. 试验结果表明,加工后的麻花钻整体表面粗糙度随抛光槽转速的增大先减小再增大,在抛光槽转速为90 r/min时,加工效果最好. 随着工件转速的增加,其整体表面粗糙度先减小后基本不变或略有增加,在工件转速为3 500 r/min时,加工效果最好. 麻花钻材料去除率与抛光槽转速及工件转速呈正相关. 在较优加工参数抛光槽转速90 r/min、工件转速3 500 r/min下,麻花钻经STP 60 min后,其刃背、刃带和螺旋槽表面粗糙度分别从原始的310 nm、450 nm、270 nm降低至10 nm、243 nm、15 nm,刃背和螺旋槽磨削痕迹几乎消失,螺旋槽刃口处缺陷明显减少.     

普通麻花钻钻小直径深孔的改进探讨

本文介绍了普通麻花钻在钻小直径深孔时的改进方法。首先描述了普通麻花钻所存在的问题,其次详细阐述了对普通麻花钻的改进,最后通过加工实例对改进效果进行了验证及总结。     

立式振动钻床上麻花钻切削性能的研究

利用自行研制的立式振动钻床对麻花钻的振动切削性能进行了系统研究。结果表明，振动钻削可提高麻花钻的切削性能，实现切屑的自主控制，断屑可靠，排屑顺利，麻花钻入的定位精度，孔径尺寸精度，形状精度以及孔的表面质量均得到是明显改善，与普通钻削相比，刀具耐用度提高１．５倍以上。     

基于螺旋面钻头振动钻削实验研究及机理分析

通过振动钻削实验装置,采用普通麻花钻和螺旋面钻头在不同的振动钻削参数下对高温合金和碳钢进行振动钻削实验,分析基于螺旋面钻头普通钻削和轴向振动钻削条件下不同的断屑效果.并针对钻削中轴向钻削力和扭矩进行实验研究和理论分析,研究普通麻花钻和刃磨螺旋面麻花钻对加工过程的不同影响.实验结果表明:与普通钻削所得的切屑比较,振动钻削有利于断屑,切屑体积小,排屑顺畅;复杂螺旋面振动钻削中轴向力与扭矩比普通麻花钻小,其轴向力的变化过程也比普通麻花钻平稳.     

硬质合金刀具车削GH2132高温合金磨损及破损试验

用不同含钴量的超细晶WC-Co硬质合金刀具与普通WC-Co硬质合金刀具对GH2132高温合金进行高速连续切削刀具寿命及断续切削刀具破损的对比试验. 用最小二乘法进行线性回归,建立了刀具寿命与切削速度之间关系的T-v经验公式,用ZEISS体视显微镜及显微摄影系统观察了刀具刃口、前刀面和后刀面的磨损和破损形貌. 试验结果表明:WC-Co硬质合金刀具的磨损和破损的主要机制是黏接磨损;超细晶WC-Co硬质合金刀具的耐磨性明显高于普通硬质合金;适当增加钴黏接相含量有助于超细晶WC-Co硬质合金刀具获得最佳的耐磨损和抗破损性能.      

钻铣法在深孔加工中的应用

钻铣法-铣刀安装在钻头上,深孔加工切削时,铣刀自转从而解决了零切削区的问题,是深孔加工工艺的一次飞跃.在不同范围传统的深孔加工中经常使用到的方法:BTA深孔钻、机械夹固硬质合金钻头、单刃深孔钻、接柄麻花钻等都不能从根本上解决零切削区的问题.直到钻铣法的出现这一问题才得到解决,并在目前的深孔加工中得到了广泛的使用和推广.     

XXZ—1钻头钻心部分几何参数分析

麻花钻钻心部分的几何参数,是决定钻头切削性能的关健因素。本文通过对XXZ-1钻头钻心部分的前、后刀面、内刃及横刃的分析,给出了它们的方程及横刃主要角度的计算公式等。为机械刃磨XXZ-1钻头钻心部分提供了数学模型,以便优化钻心部分的几何参数,进一步提高钻头的切削性能。     

基于UG的麻花钻三维实体参数化设计

为了解决麻花钻的参数化设计问题,根据麻花钻钻刃的数学模型,利用UG软件建立麻花钻的三维实体模型,再利用UG的二次开发功能开发出直柄标准麻花钻和锥柄标准麻花钻的三维实体参数化自动生成系统.将麻花钻三维实体建模过程和二次开发的程序导入UG软件运行,可简便地生成不同参数下的各种标准麻花钻三维实体模型.系统运行简单可靠,可为麻花钻设计、加工提供依据.     

CNC7轴钻头刃磨机运动控制问题研究

本文讨论了CNC 7轴钻头刃磨机的原理及群钻和普通麻花钻的刃磨过程。以锥面作为钻头后刀面的数学模型,根据钻头的结构参数,计算机求出其对应的一组刃磨参数,并控制刃磨机磨削出理想的钻型。     

磨削钻头沟槽用砂轮截形的简化研究

本文以获得麻花钻直线切削刀为前提,对钻头的螺旋槽截形进行了理论分析,推导出了螺旋槽理论截形的数学模型,在IBM-PC-88微型计算机上得到了麻花钻螺旋槽的理论截形曲线.同时还用非线性回归法将该曲线拟合为一个圆的方程,并由此优化了砂轮的最佳安装角,从而达到了简化钻沟磨床砂轮修正机构的目的.该方法已被用于一种钻头沟槽磨床的设计中.     

基于数据库技术的麻花钻参数化设计

采用UG的二次开发工具集UG/Open实现了麻花钻的参数化设计计算,并结合UG/Open API与GRIP技术建立了麻花钻参数化设计界面,实现麻花钻的自动建模,最后采用API与MFC建立麻花钻参数化数据库,解决了API应用程序不能直接支持MFC的问题。系统将参数化设计与数据库技术相结合,提高了麻花钻的设计效率与准确性,缩短了设计周期。     

麻花钻锥形钻尖刃磨参数的优化

为了减少麻花钻在加工过程中的轴向推力和扭矩,对其锥形钻尖的刃磨参数进行优化。首先将钻尖几何形状参数化,获得钻头横刃和主切削刃的离散模型并用于计算钻头的推力和扭矩,通过钻削试验验证了力学模型的计算精度。然后建立分别以推力、扭矩、推力与扭矩加权和最小化为优化目标,以钻尖刃磨参数为优化变量的模型,并采用遗传算法进行求解。根据优化结果确定了3种优化目标下的钻头最佳几何形状。采用优化后的麻花钻进行钻孔试验,结果表明,与标准麻花钻相比,其推力和扭矩大幅降低,同时钻头推力和扭矩的计算值与实测值误差也均在8.4%以内,误差相对较小,证明了该优化方法的有效性。