单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺

轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高.对轧机控轧的方法主要就是有两种.轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善.若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响.为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交义轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能.由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺.本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考.     

浅谈中厚板矫直机原理及参数计算

近几年来,随着控轧控冷与直接淬火的采用,轧后板温降低、板形变坏、屈服强度增大,板厚范围加宽和用户对钢板加工自动化程度的提高,要求生产厂交货钢板的平直度也更加严格。本文介绍中厚板热矫直机的结构特点和功能。并对矫直原理做了详细具体的阐述,对其主要零部件做了校核,对矫直机的力能参数做了计算。     

终轧温度及轧后冷却速度对Q460C钢组织和相变的影响

在Gleeble-1500热应力/应变模拟实验机上热压缩模拟Q460C含铌钢的轧制过程,并控制终轧温度和轧后冷却速度.通过观察金相组织和膨胀曲线研究控轧控冷对Q460C钢组织和相变的影响,分析了轧制过程中可能诱导其裂纹产生的原因.结果表明,Q460C钢组织分布不均、控轧控冷工艺不合理均可能造成其裂纹的产生,提高终轧温度可促进相变提前发生,而在较高终轧温度下,轧后冷却速度对Q460C钢组织变化的影响很小.     

终轧和终冷温度对X65/X70中厚板管线钢屈强比的影响

通过对不同终轧、终冷温度条件下X65/X70中厚板管线钢的板屈强比值和微观组织的变化研究发现,当终轧温度低于Ar3温度时,钢板进入两相区轧制,钢板组织呈带状分布,钢板屈服强度的提高幅度大于抗拉强度的提高,屈强比呈上升趋势.水冷中钢板头部温度过冷对屈强比控制也非常不利.通过对X65/X70管线钢进行控轧控冷工艺优化,屈强比值得到显著降低,大幅提高了管线钢板合格率和成材率.     

国内典型轧机采用控轧控冷技术的可行性及其最佳工艺研究

该课题中有以下六个子专题的攻关内容:1.武钢1700热连轧机控轧x 60/ x65钢板卷研究, 2.武钢280。二辊一四辊中厚板轧机控轧16MnNb高强度船板研究, 3.上钢三厂三辊一四辊中板轧机控轧16MnR钢板的研究, 4.鞍钢中板轧机控轧16Mn钢板的研究, 5。无缝钢管轧机采用轧后控制冷却工艺研究     

控轧控冷中硬线组织和性能的预报模型

在对唐钢高速线材厂斯太尔摩冷却系统进行分析的基础上,建立了硬线在控轧控冷中组织转变和力学性能的预报模型.该模型的预报结果和实测结果比较吻合.该预报模型可为控轧控冷工艺制度的制定和发展控制冷却的计算机仿真提供理论依据.     

控轧控冷中硬线组织和性能的预报模型

在对唐钢高速线材厂斯太尔摩冷却系统进行分析的基础上，建立了硬线在控轧控冷中组织转变和力学性能的预报模型。该模型的预报结果和实测结果比较吻合。该预报模型可为控轧控冷工艺制度的制定和发展控制冷却的计算机仿真提供理论依据。     

X52级输油气管线钢平板的开发

X5 2是Nb ,Ti微合金化控轧控冷钢 ,在冶炼上采用低硫、净化钢质并进行硫化物变性的钙处理先进工艺而获得 .通过化学成分配比和轧制控制 ,可以获得必要的强韧性匹配的显微组织 .     

中厚板轧后快速冷却系统设计与应用

为了完善和丰富钢板的品种和规格,同时提高产品质量和轧制生产效率,针对武钢轧板厂生产线实际情况,设计了一套具有国内领先技术的中厚板轧后快速冷却系统.系统应用工业变频供水、高压水箱水量优化分配及高密度层流等先进技术,同时采用了西门子高性能控制器进行系统综合控制.该系统结构合理,功能完善,控制精度高,已成功投入使用,取得了良好效果.     

X52级输油气管线钢平板的开发

X52是Nb，Ti微合金化控轧控冷钢，在冶炼上采用低硫、净化钢质并进行硫化物变性的钙处理先进工艺而获得.通过化学成分配比和轧制控制，可以获得必要的强韧性匹配的显微组织.     

超细晶粒Q235钢板力学性能和强韧化机理研究

通过添加合金元素Nb和Ti及配以合理的控轧控冷工艺，得到了强韧性配合良好的超细晶粒Q235钢板。在对钢的力学性能测试和显微组织观察的基础上，研究了超细晶粒钢组织结构与性能之间的关系。结果表明，超细晶粒Q235钢的组织为铁素体加珠光体；但其性能较传统Q235钢翻了一番；强度改善是控轧控冷工艺和加入微合金化元素Nb和Ti综合作用的结果。超细晶粒Q235钢板的强韧化机制主要是细晶强化，其次为沉淀强化。     

中厚板边裂的形成与控制

边裂是中厚板常见的表面缺陷之一。连铸坯角部表面横微裂和皮下气泡缺陷及轧制中轧板上下表面不均匀变形是边裂产生的主要原因。通过控制钢中w[Als]，避免高温浇注，选用合适的保护渣，控制矫直温度，保持铸机状况良好，改善铸坯角部的表面质量；通过减小横轧展宽量，提高板坯加热均匀性，保证轧制压下量，优化轧机配辊，减小轧件边部的不均匀变形？可大大降低中厚板边裂的发生率。     

16Mn钢的控制轧制及控制冷却工艺与优化

16Mn钢中加入0.01%钒、钛，1100℃开轧、850℃终轧，分别在奥氏体再结晶区及奥氏体未再结晶区控制轧制，轧后给以3－4℃冷却速度控制冷却，得到的轧件组织细小、带状珠光体明显减少，钢材的各项性能指标均得到了较大的提高。利用MATLAB数据处理软件对轧制工艺参数与材料的性能之间的关系进行了多元线性回归并进行优化，得到的回归公式及优化结果对建立中厚板轧制工艺－－组织－－性能在线控制专家系统的建立具有重要的指导意义；利用该回归及优化结果，可根据轧制时的基本工艺及轧件的化学成分，预测轧件的性能指标，为轧制工艺参数的实时调整提供重要的依据。     

中厚板轧后高密度管层流快冷控制模型

根据鞍钢厚板厂投产的国内第一套中厚板轧后高密度管层流控冷装置的特点,结合理论分析,建立了一套适用于中厚板轧后快冷的控制用数学模型.该模型由层流冷却预设定冷却模式、各预设定冷却模式下终冷返红温度预报模型、终冷返红温度修正模型、自学习模型等组成,且该套模型已在鞍钢厚板厂投入使用.     

控轧控冷和回火工艺对超低碳贝氏体钢组织和性能的影响

研究超低碳贝氏体钢的控轧控冷和回火工艺对其组织及力学性能的影响.结果表明,在试验工艺下试样组织均为粒状贝氏体,且在820 ℃终轧、440 ℃回火时获得了高强度低屈强比的超低碳贝氏体钢;控轧控冷工艺可以细化贝氏体铁素体和M-A岛、降低铁素体含碳量、控制组织中软硬相的比例,从而提高材料强度、降低其屈强比.回火温度升高使贝氏体铁素体粗化、含碳量和位错密度降低、M-A岛分解成细小的板条贝氏体,并析出富铜原子团,这是材料获得高强度、低屈强比的主导因素.     

控轧控冷技术应用实践

控轧控冷技术是目前轧钢生产技术的重要发展方向,本文重点介绍了北满特钢2002年从意大利POMINI公司的引进的22架连轧机组的的轴承钢控轧控冷的应用情况,为其它小型材生产厂家提供参考。     

控轧控冷对低碳铆螺钢力学性能的影响

对低碳铆螺钢采用两次控轧控冷试验,结果表明,铁素体晶粒尺寸比珠光体形态对低碳铆螺钢力学性能的影响要大.低温轧制较常规轧制后控冷可以获得更好的力学性能.在奥氏体化工艺参数非常合理的条件下,通过控轧控冷使铁素体晶粒细化的同时,避免魏氏组织产生,能够获得最佳的力学性能.采用控轧控冷,有可能实现以低碳代替中碳免热处理490 MPa级铆螺钢的实际生产.     

连铸轴承钢坯的轧后控冷工艺

国内某特钢厂在连铸连轧生产线上,用250 mm×280 mm连铸GCr15轴承钢方坯直接轧制直径22-100 mm圆钢。为了控制轴承钢轧后的网状碳化物,以现场取样的方坯为研究对象,利用MMS-200热模拟实验机进行模拟实验,分析了1 000℃终轧后的显微组织,得出以大于5℃/s的冷速控冷可以抑制粗大网状组织的产出。借助ANSYS有限元分析软件,讨论了在现有生产线上实现抑制网状碳化物析出的可行性。     

连铸轴承钢坯的轧后控冷工艺

国内某特钢厂在连铸连轧生产线上,用250 mm×280 mm连铸GCr15轴承钢方坯直接轧制直径22-100 mm圆钢.为了控制轴承钢轧后的网状碳化物,以现场取样的方坯为研究对象,利用MMS-200热模拟实验机进行模拟实验,分析了1 000 ℃终轧后的显微组织,得出以大于5 ℃/s的冷速控冷可以抑制粗大网状组织的产出.借助ANSYS有限元分析软件,讨论了在现有生产线上实现抑制网状碳化物析出的可行性.     

用PLL实现心电图机的走纸控速电路

阐述了利用锁相技术来控制心电图机走纸电路中电机的速度,使其稳速工作,而其中的选频电路、锁相环路采用CPLD(ComplexProgrammableLogicDevice)实现.与传统心电图机走纸控速电路相比,采用CPLD实现心电图机的控速电路,电路结构得以简化,可移植性好,工作可靠性高.