基于DYNAFORM的汽车覆盖件成形分析

针对汽车车身模具中主要的汽车覆盖件模具的设计制造,采用DYNAFORM软件对典型的汽车覆盖件发动机罩外板进行成形分析,模拟分析设置不同的拉延筋和不设置拉延筋对汽车发动机罩外板成形的影响,预测覆盖件冲压成形过程中易产生的缺陷,根据模拟分析的结果可以修改模具设计和生产工艺,不仅可以降低生产周期和生产成本,而且减少了复杂多次的试模与修模,使生产效率提高、市场竞争力加强。     

汽车前轮罩加强梁拉延数值模拟及模具设计

汽车前轮罩加强梁空间曲面复杂,属于典型的汽车覆盖件.分析汽车前轮罩加强梁的型面特点和成形特点,确定采用复合模具形式将冲孔与修边、整形与修边合并为一道工序进行加工,将简单模具冲压所需的五道工序加工合并为三道工序完成;确定拉延方向和完成压料面设计;选用单动拉延形式作为冲压动作,确定下模具基本结构形式;运用三维建模软件完成模具主体部分凸模、凹模以及压边圈的结构设计工作;从模具受力情况以及模具强度、安全行程等角度综合考虑冲压加工工艺特性,分别完成限位块、安全螺栓及吊耳等模具标准件的选择与排布;最终完成前轮罩加强梁的汽车覆盖件模具结构的设计.     

基于 FASTAMP 的汽车发动机罩数值模拟

发动机罩是汽车覆盖件中的重要组成部件之一。该制件刚度和表面质量要求高,成形过程中常伴有板料变形不足的缺陷。基于 FASTAMP 对发动机罩的成形进行了冲压数值模拟,通过设计工艺补充面和压料面、调整压边力、布置拉延筋等措施,得到了可行的工艺方案,为类似冲压件的成形提供了一条行之有效的途径。     

基于网格分析法的汽车覆盖件成形缺陷分析

采用网格分析法,对车身覆盖件冲压制造过程中产生的成形缺陷进行分析.通过对缺陷区域的定量网格分析,计算得出该区域的材料变形行为.同时结合材料性能,将测量区域应变分布与材料成形极限曲线和相应的安全成形曲线相比较,分析与探讨了冲压缺陷产生原因及改进措施.结果表明:网格分析方法可直接反映测量区域变形行为,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进成形缺陷的有效方法.     

汽车覆盖件拉延模具精确型面构建方法研究

为了提高汽车覆盖件拉延模具调试过程中的研合率、缩短模面研配周期,提出了一种模具型面的精确构建方法.在冲压仿真的基础上,结合网格映射、形函数插值、节点偏移等方法,调整凸凹模工具网格使二者之间的间隙与冲压后零件厚度分布一致,构建出适应零件厚度分布的精确模面网格模型;并以调整好的工具网格为基准,根据网格节点的偏移量,对模具型面相应的曲面面片及其剪裁线的控制顶点进行相应的偏移,实现曲面随网格模型的变化而自动形变,进一步构建出适应零件厚度变化的模具精确型面.实例研究表明,该精确模面构建方法有效,在模具设计阶段实现了模具型面的研合率.     

浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术

汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。     

汽车拉延模具常用表面处理工艺分析

本文从模具使用寿命、汽车工业发展需求、企业生产成本及国内外模具发展等方面入手，对汽车覆盖件冲压模具的表面处理常用工艺方法及其特点进行探讨。     

车门内板用激光拼焊板开裂问题研究

车门内板是汽车上典型使用激光拼焊板的拉延件,国内某汽车厂生产的知名SUV在生产过程中使用牌号为DC56D+Z的材料冲压车门内板时出现了批量开裂现象,本文通过分析激光拼焊板表明粗糙度、钢板的力学性能、两种不同板材焊接的焊缝强度以及生产过程中冲压工艺的方法确定了车门内板冲压开裂的原因,并根据各项分析数据提出了有效的整改措施,通过对改善后的工艺进行激光拼焊板冲压,使开裂比例保持在千分之三以内,完全满足现有生产条件.另外,进行网格试验进一步明确冲压后零件的各项性能满足设计要求.     

汽车后门外板件冲压成形CAE研究

介绍了金属板料冲压成形数值模拟理论和主要步骤。利用Dynaform软件完成了汽车后门外板件冲压成形过程的仿真,得到了优化的工艺参数。模拟结果验证了方法的可行性。     

汽车覆盖件冲压工艺优化的探讨

鉴于汽车覆盖件的缺陷现状,从冲压工艺参数的角度出发,重点分析了坯料初始形状和压边力的影响,通过运用CAE软件对前侧围的分析结果进行比较,获得了工艺优化的结论,为提高汽车覆盖件冲压质量提供参考。     

基于网格试验法的汽车覆盖件冲压成形分析

为进一步研究大型覆盖件冲压成形质量分析的技术,采用混合网格法进行变形区域塑性主应变分布测量。分析了其原理、特点以及根据节点位移计算塑性主应变的相关理论和方法。针对一覆盖件成形缺陷的实例,采用该方法进行了试验,并将所得应变值与预先确定的极限成形曲线和相应的安全成形曲线相比较。结果表明,将网格试验法和成形极限图结合起来使用,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进质量缺陷的有效方法。     

不锈钢冲压潜水井泵的数值计算与试验验证

为了提高数值模拟的精度及验证Fluent软件对冲压潜水井泵计算的可行性,结合冲压泵的工艺特点,针对4SP8不锈钢冲压潜水井泵进行了基于Fluent软件的数值模拟.考虑用不同的网格数、不同的收敛精度、不同的粗糙度、不同的湍流模型及不同的算法,对不同级数冲压潜水井泵模型作了数值模拟,从而找出最适合不锈钢冲压潜水井泵的数值模拟设置方法,并将性能预测与样机试验的结果进行对比.结果表明:采用网格尺寸大小为1.4 mm,收敛精度为10 -5,粗糙度为0,标准k-ε湍流模型,SIMPLEC算法,对两级不锈钢潜水井泵的全流场进行数值模拟最为合适;模拟值与试验值有较小的差别,但趋势基本相同.该研究对不锈钢冲压潜水井泵的数值模拟具有一定的参考价值.     

国产轿车用冷轧钢板冲压级别评定

讨论了ＧＢ５２１３－８５在钢板冲压级别评定指标方面的问题,并对钢板的基本成形性和模拟成形的相关性进行了分析,在轿车冲压件成形分类的基础上,提出了新的冲压级别评定方法。     

瑞风商务车右托架拉延成形数值模拟及试验研究

文章采用数值模拟与物理试验相结合的方法,研究瑞风商务车右托架的拉延成形过程。在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术对模拟结果与实冲结果进行比较,验证了右托架冲压成形建模的合理性和模拟结果的准确率及可信度;仿真和实冲都显示,右托架在几个拐角处应变集中,局部接近拉裂;针对这种情况,从理论成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案。     

空调电机端盖冲压拉深工序的动态仿真

通过对空调电机端盖冲压件的复杂多次冲压工艺分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸,然后利用DYNAFORM软件对冲压工序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性.通过修改参数,确定切实可行的冲压方案,再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件.对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保了模具设计的成功,缩短了生产周期,降低了生产成本.     

基于AOS树表达的冲压工艺设计

提出了冲压元的概念,阐述了ＡＯＳ树表示方法,提出利用冲压元与ＡＯＳ树建立冲压工芤模型。首先描述冲压件各特征的冲压工艺ＡＯＳ树表达,然后以此为基础描述特征组合的冲压工艺ＡＯＳ树表达,该描述方式符合工艺设计分阶段、分层次、从局部到全局的规律。最后以一具体的冲压件实例说明ＡＯＳ树表示方法。     

汽车冲压件成形工艺规划中的若干实现技术

以汽车翼子板冲压件为例，系统研究了汽车冲压件制造中的工序分解、工序组合和工序安排问题，归纳了工序分解、工序组合与工序安排的主要准则，并阐述了整个技术的实现过程．提出了采用聚类映射方法生成工序分解树，采用左子结点/右兄弟结点的方法和单链表，将各工序子结点对应的产品模型形状特征有序地连接在一起，并通过工艺组合推理建立初步的工序组合方式．所提出的方法将大大提高汽车冲压件制造前的工艺规划效率．     

单自由度冲压机构优化设计及其运动仿真

在冲压机构上定义坐标系,对冲压机构的运动学进行分析,推导出冲压机构滑块的位移、速度及加速度公式.导槽轮廓设计选择n阶贝塞尔曲线,采取优化方法得出冲压机构连杆及驱动杆的最佳尺寸.结合具体实例,在三维建模软件SolidWorks中构建冲压机构实体模型.采用ADAMS软件对其进行运动仿真,得到滑块的运动特性曲线.同时,与传统冲压机构的仿真结果进行对比分析.仿真结果显示:单自由度冲压机构滑块速度和加速度(每个周期滑块大约位于0.3~0.7 s的位置处)比传统冲压机构平稳,能够很好地满足深冲压模具的要求.     

DYNAFORM-PC软件及其在钣金冲压中的应用

介绍了钣金冲压数值模拟分析专用软件DYNAFORM PC的组成 ,重点说明了前、后处理器各菜单和工具的功能 ,介绍了 .dyn和 .mod格式文件的构成 ,阐述了板料冲压成形有限元模拟的一般步骤 ,即先由前处理器创建网格模型 ,再由求解器迭代计算出各个时间步的数据文件 ,最后由后处理器观察和分析工件各处应力、应变等参数分布 利用坐标变换证明了椭圆盒形件的拉延毛坯仍为椭圆 ,在整个拉延过程中板料外缘始终是椭圆 ,且其焦距为常数 ,并由此提出了椭圆盒毛坯修边线的确定方法 ,模拟结果表明该法简单实用 另外还详细介绍了建模方法、参数设置和模拟过程     

一种新的FDTD差分网格

提出了一种新的时域有限差分法(FDTD)差分网格,使电场各分量位于网格的顶点,磁场各分量位于网格的中心.导出了基于新网格的FDTD迭代公式,讨论了新网格对FDTD基本理论的影响.新网格的优点在于:更新某一分量时,用到了其周围更多的信息,使计算精度得到提高.数值实验证明新网格对提高计算精度是有效的.