数控车削槽机床的运动方程及其仿真研究

文章介绍了一种新的加工多面体和槽的机床,讨论了机床车削槽的方法,研究了数控车削槽的原理,运用坐标变换的方法建立车削槽的运动学方程,求出了工件的进给速度与刀具和工件的半径、刀具的角速度和槽的长度、深度之间的关系,并用M atlab软件进行仿真;将仿真结果进行列表和作图分析,结果表明,运动方程符合加工的要求。     

基于Hurst指数与纹理分析的刀具磨损状态监测技术研究

通过对车削工件表面纹理进行单幅与车削序列的Hurst指数计算,研究了车削工件表面纹理、Hurst指数和刀具的磨损状态之间的关系.结果表明,初期加工出的纹理,Hurst值大于0.5,表明车削工件表面纹理是一种可预测的纹理,刀具处于初期磨损阶段;在正常车削阶段,Hurst值在0.6左右,表明车削工件表面纹理在持续着这种规律性和周期性,刀具为正常磨损阶段;在刀具进入剧烈磨损阶段,Hurst值小于0.5,车削工件表面纹理杂乱无规律,刀具濒临破损.     

波纹法兰数控加工工艺设计

从波纹法兰数控加工的必要性、可行性入手,通过安排工序、选取工件坐标系、选择刀具及走刀路径、确定切削用量、进行刀具补偿并编制加工工序卡,根据工序卡编写波纹法兰数控加工程序,最终完成了波纹法兰在TND360车床上的数控加工工艺设计。该工艺对于法兰盘类零件的车削加工具有推广意义。     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

非圆车削中刀具运动实现方法

为了分析非圆车削过程中切削速度和刀具工作角度变化对工件加工质量和刀具使用寿命的影响,建立了非圆车削切削速度和刀具工作角度的数学模型。以椭圆截面活塞和盘形凸轮零件的车削为例,定量分析了刀具工作角度随零件非圆截面周向位置变化的规律。结果表明:非圆车削刀具运动形式取决于零件非圆截面径向尺寸变化范围。提出了非圆车削中的刀具复合运动及其实现方法,设计了一种具有径向往复移动和摆动的刀具驱动机构,适于车削凸轮等零件,可保证最佳的刀具工作状态。     

螺杆的预应力硬态切削加工

基于预应力切削原理,设计了一种用于车削加工的预应力加载装置,以解决对工件施加较大预应力同时进行车削的难题;采用PCBN刀具对加载不同预应力的螺杆进行了车削实验,研究了不同预应力条件下工件的预应力、工件表面的残余应力、工件表面粗糙度、预应力对切削力的影响以及PCBN刀具的磨损情况,并与普通硬态切削加工进行比较.实验结果表...     

数控编程中刀具半径补偿功能的应用

介绍数控编程刀具半径补偿功能的概念及应用,在数控铣削中应用刀具半径补偿功能不必计算铣刀中心轨迹直接按工件轮廓尺寸编程,粗精铣削时可采用同一加工程序以及灵活处理实际铣刀直径变化问题。在数控车削中应用刀具半径补偿功能可以按照车刀理论刀尖点直接按工件轮廓尺寸编程,解决圆角车刀加工圆锥面和圆弧面产生的加工误差,以及确定车刀刀尖圆角位置等问题;并提出各种场合使用刀具半径补偿功能时应注意事项。     

外凸轮轮廓曲线加工误差分析

<正>目前,加工凸轮的机床有很多,加工方式也很多。凸轮的加工工艺有直接车削成形和车削时留有一定加工余量,经过热处理后再精磨成形两种。因此,无论是采用车削和磨削产生的误差主要是由车削时刀具的偏置及磨削时砂轮半径的变化引起的,本文运用矢量法,就凸轮加工时对上述两个影响加工误差的因素进行了讨论。具体论述如下:     

普通车床加工椭圆柱的方法与原理

本文在分析椭圆的成形原理和方法基础上,研究进给偏心车削椭圆截面所需的运动原理,给出了用刀具偏心驱动进给或工件偏心运动的方法,实现刀具相对工件的往复进给来车削椭圆截面的几种装置及其工作原理。     

车削加工中的常见问题与误差分析

本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨,分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响,对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。     

棱体成型车刀的廓形设计及误差计算

针对棱体成型车刀的某些不足,利用解析法,导出正装径向棱体成型车刀廓形设计的通用公式及加工锥面时双曲线误差计算公式,为这种刀具的设计、计算、制造和计算机辅助设计提供了可靠依据。     

数控车床加工精度的工艺处理及优化

随着数控技术的发展与成熟,数控车床广泛应用到制造业及学校教学当中,如何保证零件的加工精度,是使用者所面对的重要问题。通过提出影响数控车床加工精度的因素,根据具体实例提出合理的确定编程尺寸、提供装夹的定位精度、刀具以及切削用量等解决加工精度的对策。     

车床床身M面、H面、K面加工工艺的改进

对车床床身淬火后产生的扭曲变形现象进行分析，针对现行加工工艺的特点，改进了加工工艺技术。改进后的工艺，夹紧、找正更方便，更快捷，床身自由调平更容易，同时也提高了率产品合格率。     

普通车床主运动传动系统机构设计

为了实现普通车床的多级变速,减少传动过程中热量的产生,提出一种普通车床主运动传动系统机构设计方案.首先根据车床加工要求确定转速级数与转速数列,再根据变速方法设计传动系统机构,最后确定传动轴直径、电机功率、齿轮齿数等关键零部件参数.整个运动系统采用分离式结构,分别实现高速和低速的调节,且产热少、效率高.采用Solidworks Simulation软件对所设计的机构进行有限元仿真分析,研究结果表明,其强度、刚度等符合设计要求,可顺利实现12级转速的调节.     

数控车床加工的三维模型建立及动态仿真

在分析数控车床加工特点的基础上，建立了其三维加工模型，并在微机上利用OpenGL技术实现了数控车床加工过程的三维动态仿真。该仿真系统具有形象、直观等优点，可以广泛应用于科研、生产及教学工作中。     

车床加工多边形的实现与精度分析

介绍了在车床上实现四方、六方等多边形非圆曲线加工的数学模型、实现方法及精度分析。     

车削圆锥体时产生双曲线误差的计算

根据用普通车刀和棱体成形车刀车削加工圆锥体时将产生双曲线误差的结果,通过计算得出产生双曲线误差的主要因素及使其误差最小时所要注意的事项.     

基于有线元法的数控卧式重型车床中心架结构分析

针对重型车床的加工特点介绍了车床床身的分体式结构,在建立有限元模型的基础上,对中心架极限工况下的应力、应变进行分析,确定薄弱环节,评估设计的安全可靠性,为中心架的设计和制造提供理论依据.     

开放式数控系统在车床数控改造中的应用研究

阐述基于PC机和运动控制器的开放式数控系统的软、硬件结构特征,提出了将开放式数控系统应用于车床的数控改造,并以解决车床在加工中出现的技术问题为例,介绍了开放式数控系统功能的应用.     

车床尾座套筒伸出量对车床静刚度影响的试验分析

车床尾座套筒的伸出长度对车床的静刚度有较大的影响,伸出长度愈长,静刚度就愈低。通过试验,得出了CA6140型车床尾座套筒伸出长度与车床静刚度的定量关系。