空心车轴径向锻造工艺的模拟研究

针对高速铁路所用的新型空心车轴,在50钢热力学模拟试验的基础上提出了在卧式径向精密锻造机上锻造空心车轴的工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件进行模拟分析,确定了各主要工艺参数,并模拟了整个精锻过程,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律,为其工程设计提供依据.     

实心锤头径向锻造压应力分析

为了研究径向锻造工件内部压应力产生的工艺条件,采用DEFORM 3D有限元软件对GFM精锻机SXP-65实心锤头的径向锻造过程进行数值模拟.通过改变压下量和拉打速度得到主要模拟结果为:实心锤头径向锻造锻件心部应力为压应力;当相对压下率和拉打速度小于特定值时,锻件心部受两向压应力;而当相对压下率和拉打速度大于一定的条件时,锻件心部再受轴向压应力,即心部受三向压应力;并得到了不同拉打速度下的相对压下率的参考值,对于制定合理的锻造制度具有参考价值.     

工艺参数对空心车轴锻造成形的影响

通过采用DEFORM-3D有限元软件对新型空心车轴的成形过程进行模拟．研究了各主要参数对空心车轴锻造成形工艺的影响,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律。     

探究机车车辆的车轴锻造工艺

随着社会的发展和时代的不断进步,交通工具的技术水平逐渐提高,尤其是机车工具的制造和生产水平有了很大提高。机车中车轴是重要的组成部分,是通过悬架和车架相连,其功能是传递车架(或承载式车身)与车轮之间各方向作用力的部件,因此,需要高度重视其锻造工艺和质量。本文主要以机车车轴的生产工艺为研究对象,具体从车轴锻造工艺方面展开论述,并就存在的问题提出合理化的建议和措施,以提高机车车轴的锻造水平和质量。     

LZ50钢车轴锻造工艺的研究与运用

本文介绍了LZ50钢车轴生产的关键工序—锻造工序的工艺过程与运用,并针对LZ50钢车轴锻造生产中可能出现的问题进行了详细的分析和研究,提出了解决办法,提高了车轴的锻造质量。     

径向锻造终锻过程的流函数法解析

径向锻造的终锻变形过程,因锤宽与坯径比较大,几乎包围了整个圆周,故认为变形主要发生在轴向延伸,它与拉拔,镦粗等变形相似,但受方向及变形特点又不相同,为了解决与初锻过程出现同样“跳卡”和分析锻造质量问题,采用了流函数法对进料量、锤头尺寸,形状等因素的,影响进行了理论分析,为径向锻造选择合适的工艺参数提供了理论参考。     

新型空心火车车轴重要结构参数有限元分析

利用有限元方法对时速250km／h高速火车新型空心车轴重要参数进行了分析，确定了轮轴压装过盈量，以及内孔径取值最佳范围，通过模态分析得出轮对自振频率。说明其具有足够的强度和刚度，可以满足高速运行的要求。     

汽车转向节锻造成形工艺的有限元分析

文章提出了卡车转向节卧式-火锻造成形新工艺,基于刚粘塑性有限元理论,对转向节的一火锻造成形的各个工序建立了三维热力耦合有限元模型;利用大型有限元分析软件对各成形过程进行数值模拟,优化得出制坯的合理毛坯形状和尺寸、预锻及终锻金属流动过程、应变分布和载荷-行程曲线分布;数值模拟结果与实验结果吻合,数值模拟为工艺制定和模具设计提供了可靠的理论依据.     

ZA27合金锻造及挤压成形实验分析

ＺＡ２７合金可以锻造和挤压成形，但挤压成形态塑性偏低，通过热处理可有效地提高挤压合金的综合力学性能。     

径向圆体成形车刀的分段设计

圆体成形车刀加工圆锥面工件时 ,存在较大的双曲线误差 ,在设计圆体成形车刀时必须根据工件圆锥许可双曲线误差 [δ]的大小。采用计算机辅助计算的方法来设计圆体成形车刀。     

阀体锻造成型工艺及模具设计

该阀体属于"十"型结构,截面变化较大,除内部的孔、端部的螺纹部分需要加工,其余均为不加工面,零件正、反面都有字,材料为1Cr18Ni9Ti,变形抗力大,表面质量要求高。根据零件的特点,确定了锻件的锻造工艺路线,利用UG(NX6)软件辅助设计了锻造模具;根据大、中、小三种棒料尺寸试锻,确定棒料下料尺寸,最终生产出合格零件。     

工艺参数对中厚板高凸台挤压成形影响的分析

基于中厚板高凸台挤压成形过程中影响凸台高度的3种常见缺陷,提出了有效体积利用率的概念.以此为指标,运用正交试验的方法,对成形过程中影响凸台成形质量的工艺参数进行分析,确定了关键工艺参数,并分析了这些参数对凸台挤压成形有效体积利用率的影响规律.研究结果为板料高凸台挤压成形工艺设计与模具优化提供了一定参考.     

拱箔成型工艺对箔片轴承性能影响的仿真分析

为研究不同拱箔成型工艺对弹性箔片气体轴承静、动态性能的影响,对理想拱箔及3种不同成型工艺加工出的拱箔支承的箔片轴承进行了静、动态性能的计算,3种工艺重点对比箔片固定方式及加载卸载速度。采用有限元方法,获得了不同成型工艺下拱箔的型线及厚度分布;采用有限差分法,耦合箔片轴承结构变形方程与压力控制方程,通过积分得到了轴承承载力;使用小扰动法计算了箔片轴承刚度系数及阻尼系数。分析结果表明:拱箔的成型工艺会对箔片轴承静、动态性能构成一定影响,相比于理想拱箔,各种拱箔成型工艺均会造成箔片性能的下降;厚度与型线更为均匀的拱箔支承的箔片轴承承载力更高、稳定性更强;在拱箔冷压成型过程中,箔片固定方式对拱箔性能的影响较大,加载及卸载速度对拱箔性能的影响较小;在实际生产过程中,建议的拱箔冷压成型工艺为箔片一端压边固定一端自由,采用适中的加载及卸载速度。     

用数值模拟的方法分析轧辊间距对冷弯成型的影响

应用三维非线性有限元分析技术,利用ANSYS软件的LS-DYNA动态分析模块模拟了板料冷弯成型的整个过程,得到了板料成型过程中轧辊间距对轧件应力、应变的影响规律。结果表明,有限元模拟得出的板料应力、应变分布规律与实际情况相符合,采用非线性有限元法对冷弯成型过程进行数值模拟是可行的。     

输油管道水击过程分析

在输油管道中 ,因各种原因会造成水击现象 ,为了预防水击对管道以及管线上的设备造成危害 ,以某输油管道由于关闭干线截断阀而造成各站进出站压力发生变化的压力动态趋势图为依据 ,对水击过程中的压力变化进行了定量分析 ,为研究长输油管道中的水击现象提供了依据 ,并提出了相应措施 ,以防止或减小水击损害     

喷射沉积过程的计算模型

模拟喷射沉积过程中的雾化过程，描述了熵滴在飞行中的学过程及凝固的热力学过程；建立了熔滴速度、温度、固相分数等与熔体过热度、气流速度之间的计算模型，通过对８１０℃的液态金的数值计算，讨论了部分独立参数对该过程的影响。     

轮轴间过盈量对动态变形量的影响

针对压装后轮轴在车辆运行中发生的松动、裂纹等现象,以轮轴间过盈量为研究对象,应用Hypermesh软件对车轮和车轴分别建立三维有限元模型,将轮对有限元模型导入到ANSYS软件中进行模态计算,将计算数据导入到车辆系统动力学模型中,进而建立刚柔耦合车辆系统动力学模型,进行仿真分析。仿真结果表明,轮轴间预应力的大小与过盈量基本上成正比,其分布在轮毂处且较均匀,在轮毂边缘处达到最大值;轮轴间变形量最大值在车轮轮毂内侧,车轮轮毂外侧变形量相对较小;轮轴间过盈量取值为0.31～0.37mm时,其变形量较小,有利于减缓轮轴间动态作用。     

半固态挤压铸造B级钢轴箱体的成形研究

采用半固态挤压铸造工艺对B级钢轴箱体进行了成形研究,获得了形状完整、轮廓清晰的铸件,但铸件表面有明显的裂纹和冷隔等缺陷.针对这些缺陷进行了深入的理论分析,分析表明:压头脱出力、模具预热温度、比压等是影响铸件质量的关键因素.在理论分析的基础上进行了大量实验,结果表明:优化压头脱出力、模具预热温度、比压等成形工艺参数可以消除缺陷.     

B级钢轴箱体半固态挤压成型模具的研究

通过B级钢轴箱体半固态挤压成型的大量试验,得出其模具的主要失效形式为塑性变形、热疲劳裂纹和热熔蚀.理论分析表明,造成B级钢轴箱体半固态挤压成型模具失效的主要原因是模具材料的热强度不够.根据该模具的工作原理及特点,提出了延长模具寿命的有效措施--采用优质复合材料、先进表面处理技术和喷涂适当配比的涂料,其中喷涂适当配比的涂料是提高模具寿命的最有效途径.     

Research on the Casting-forging Precision Forming Process of Alternator Poles

The casting-forging combined technique and the closed die forging without flash-less are both new developed material working methods. The former can not only decrease forming operations of forgings, but also increase the material utilization ratio. Therefore, it is applied to produce more complex forgings. The latter is required for forging precise parts without burrs. The alternator pole is a complex forging, which was usually produced by hot forging, upsetting-extrusion or upsetting-extrusion and bendi...