考虑磨削余量分配的齿轮钢磨削工艺优化

以40CrNiMo钢为研究对象,对原有磨削工艺进行优化,探讨减少工作台进给次数、去掉半精磨工艺对磨削质量的影响.结果表明:原有粗磨+半精磨+精磨工艺改为粗磨+精磨两道工艺是可行的,且在保持总磨削余量一定的条件下,通过减少工作台进给次数的方法可以降低粗磨过程多次走刀造成的磨削表面硬化,同时提高了加工效率;粗磨产生的磨削表面硬化对降低半精磨、精磨后的磨削表面粗糙度有利,但表面硬化伴随着磨削亚表层金相组织变化和残余应力等不利因素.     

模块钻机井架单片加工工艺及工装的改进

钻机井架是钻机的关键部件之一,井架由井架单片组成,井架单片质量直接关系到井架乃至整机的性能。目前生产的模块钻机井架单片频繁返工,甚至少数单片加工需重复返工,才能达到组对要求,严重影响了我厂模块钻机整机的生产进度。为此我们对井架单片加工工艺及工装进行了改进,重新设计工装、细化完善加工工艺,返工率由72.0%降低至16.07%,加工工艺及工装改进后,不仅优化了工序,而且提高了部件的加工精度,节省了大量人力物力,取得了较好的经济效益。     

滚筒式料仓与车架吊配的工艺方案分析

通过对设备滚轮料仓的支撑滚轮磨损和滚动轴承的损坏的原因分析，结合生产实际，重新制定工艺方案，改进滚筒料仓与车架吊配的工艺方法，以保证滚筒料仓与其左右后支撑总成的装配质量满足产品要求。     

滚压成型生产技巧浅谈

滚压成型是将带钢引导穿过数组成形滚筒以便将带钢加工成所需要形状的一种为人所熟悉的工艺过程。工业加工上很多时候受限于经验主义的引导。而为了避免加工错误和降低开发成本,对于生产过程中错误或者不恰当的生产方式方法有必要进行纠正或者改进。生产过程中容易忽略的细节,结合笔者所进行的一些实验而进行一定的说明和解释。对滚压成型各个生产阶段(包括概念,材料,穿入,切断和润滑)的一些细小环节进行阐述。     

矿用破碎刀齿加工工艺优化

通过对破碎刀齿在安装、使用中存在的失效情况分析,针对破碎刀齿原加工工艺进行对应的优化改进,在保证产品质量的同时,提高生产效率,满足客户需求。为了提高破碎机刀齿零件加工质量,降低刀齿松动现象,提高破碎机整体质量及使用寿命,通过对原加工工艺、安装使用存在的问题进行分析,提出优化破碎机刀齿内螺纹加工方法的可行的制造工艺。     

棒料加工表壳类零件变形问题的研究

从理论的角度对棒料加工表壳类零件变形问题进行了深入的剖析,阐明了变形的主要原因,提出了解决零件变形问题的措施。通过大量实践,得出了合理的切削用量和刀具的几何参数,进而改进了加工工艺、优化了加工方案,这对以后该类表壳工艺的编制及现场生产具有较强的指导和示范作用。     

宝钢滚筒法渣处理工艺的发展现状与改进分析

宝钢滚筒法作为钢渣处理的核心技术经历了多次改进和优化，该方法的工艺日趋成熟，将逐步取代传统钢渣处理方式，成为钢渣处理工艺革新的方向。     

浅论叶丝干燥出口含水率控制

在卷烟削丝生产过程中,叶丝干燥工序对改善卷烟感官质量起到重要作用。本文以来牌号为例,用“加水量控制叶丝干爆入口含水率”代替原有的水分仪显示控制叶丝干爆入口含水率模式,解决了生产叶丝干燥入口含水率不稳定的问题．并将加水流量计与烟草加工工艺联系起来,无需改进工艺路线及设备,仅对加水自控系统程序进行简单改进,提高了卷烟产品内在质量,保证了产品批内和批间质量稳定性。     

螺旋滚筒截齿排列配合的参数优化

本文采用“复合形法”对螺旋滚筒端盘截齿排列与叶片截齿排列相互配合的参数进行了优化,这对现有滚筒的改进和对新滚筒的设计都有一定的参考价值。     

单滚筒钉齿式玉米脱粒机的研制

为了减少操作者的劳动强度,降低未脱净率和破碎率,从脱粒机局部构件到整机设计,从结构优化到性能分析,通过对主要部件进行计算、校核、仿真、调试,对单滚筒玉米脱粒机进行了设计和制造。脱粒机增加了动力装置和吹风装置,并且对脱粒滚筒进行了改进和优化,优化后的单滚筒玉米脱粒机脱粒效果良好。     

FCD700凸轮轴批量生产工艺

为了满足市场对FCD凸轮轴大量需求,总结原有凸轮轴生产经验,对凸轮轴模具进行了设计与改进,调整与优化了熔炼工艺、铸型工艺、铸造工艺,控制铸造缺陷,在2013LPDISA线上实现FCD700凸轮轴一模三件生产.车间生产过程中得到了稳定的铸造不良率、机加不良率和铸件尺寸.从目前生产的状况看,在工艺上解决了缩孔、缩松、气孔、渣孔、掉砂等缺陷的出现,降低了废品率,提高了FCD700凸轮轴的生产率.     

基于遗传算法的连续采煤机滚筒参数优化设计

为设计优质高效的截割滚筒,根据连续采煤机滚筒的结构特点和工作状况,建立了以煤炭生产综合经济效益为总目标函数,以截割比能耗、载荷波动系数、煤岩块度和生产效率为分目标函数的多目标、多变量、多约束的滚筒优化模型,采用生物进化思想,基于遗传算法对在不同截割阻抗下的滚筒结构参数和运动参数进行优化,得出不同截割条件下连续采煤机滚筒的最佳运动参数和结构参数.该优化结果可用于指导煤炭企业生产,使其获得良好的经济效益.     

浅析密封壳体加工质量的改进

在公司加工的各种零件中,密封件类零件的加工要求极高,需要做泄露性试验和密封试验。由于机械加工过程中零件出现了异常现象,导致零件的密封试验和泄漏试验数据不合格,直接制约生产的装配需求。为了解决零件合格率低的这个问题,制定出合理优化的工艺路线。本文论述了密封件加工质量的改进过程,通过调整工艺路线,改变加工余量的加工方法,选用适当的工装,避免零件的夹伤,改进后的零件能够保证设计图纸的各项要求。     

抽油机制动侧板加工工艺改进

原制动侧板加工工艺效率低,产品质量不易保证,通过改进制动侧板的加工工艺,提高了生产效率,降低了生产成本。     

C616车床的改装设计

本文介绍了对原有的废旧机床进行工艺和装备的改造,使旧设备满足教学和生产的需要。实现了工件经一次装夹,就能完成端面铣削和中心孔的加工,从而提高了加工精度和效率。     

采煤机截齿力学特性优化的记忆截割系统

为实现采煤机记忆截割过程中截割轨迹的实时动态调节,采用理论分析与实验的方法,分析了采煤机滚筒截割过程中的受力情况,应用最小模糊度方法建立滚筒x、y、z轴受力的隶属度函数,根据采集到的截割力信号判定截齿的实时截割环境,采用模糊神经网络控制方法对传统的记忆截割系统进行优化,并通过实验验证系统的精确性与可靠性.研究结果表明:改进后的系统能优化采煤机的记忆截割路径,大大降低截齿的磨损,延长了滚筒的整体使用寿命,提高了综采工作面的生产效率.     

浅析深孔加工工艺改进的研究及优化

结合工作实际,对深孔加工所需的工装、刀具的工艺要求等进行了分析,并对此过程中经常出现的问题及产生原因进行了系统讨论,针对实际工件的特点对部分深孔工艺进行了改进与优化,旨在提高工艺水平,稳定加工质量。     

9L21/31曲轴关键加工工艺技术研究

针对9L21/31曲轴曲柄圆弧深槽加工中存在的精度不高、效率低,严重影响产品质量的问题,通过使用PRO/E软件对曲轴建模和对刀具切入过程进行三维模拟分析,优化工艺参数,改进工艺方案,解决制造工艺技术上的难点,降低制造成本,提高生产效率。     

基于改进免疫遗传算法的加工工艺重构

针对产品生命周期内不同阶段市场需求量不同,通过添加或移除相应机床与装夹设备以满足其产能需求变化.针对某产品减产情况,基于抽调原则选择合适生产设备进行移除以适应产能需求;采用一种疫苗自动获取与动态更新的改进免疫遗传算法,通过对相应基因座上基因值的转移调整替代交叉变异算子,从而实现可转移操作在不同工位间的转移,并以瓶颈节拍时间最短和工位间不平衡度最小为目标函数,对原有加工工艺转移重构从而达到新构形下的工艺平衡与优化.最后通过实例分析与对比验证方法的有效性.     

CB/A14内啮合齿轮泵泵体数控加工工艺分析

针对比较传统的加工工艺,主要利用普遍机床通过工装模具进行加工难以解决尺寸精度问题,会出现供油泵在工作时平稳性差、噪声大、泵体早期磨损扫膛、渗油等现象,采用了数控加工工艺,对传统工艺进行了优化,并从实用角度和生产现状着手,以车间的实际工艺过程为基础,采用模拟仿真软件对工艺进行了可行性分析。采用数控加工工艺实现了自动化生产,使得产品的可靠性变好,且降低了成本,同时也减轻了工人的劳动强度。