智能型螺母拧紧机的研制

在汽车齿轮箱的装配过程中,一些汽车厂家用气枪来拧紧齿轮箱凸缘螺母,这种操作方式工人劳动强度大,而且不易实现适度的预紧,致使汽车生产效率低下,装配质量得不到保证。文章针对这种情况,介绍了汽车齿轮箱总成柔性装配线中配备的一种新型的智能型螺母拧紧机,该设备采用工控机控制,智能化测量拧紧扭矩,使齿轮箱凸缘螺母与齿轮箱之间达到一定的预紧力,提高了生产效率和产品质量,是汽车齿轮箱总成装配线中的更新换代产品。     

基于多种群遗传算法的装配线平衡问题研究

产品在制造过程中,装配作业成本大约占制造成本的30%,装配线平衡问题是影响装配作业效率的关键因素。在装配线平衡研究中,提出在固定作业工位下求解装配线平衡的问题,建立了以生产节拍和工位负荷均衡为目标的装配线平衡优化模型,采用多种群遗传算法对固定工位下装配线的生产节拍、工序分配、工位负荷均衡、装配线平衡率进行求解,并基于MATLAB环境实现了多种群遗传算法的编码和求解。最后通过实例求解,验证了模型和算法的可行性。结果分析表明:装配线平衡问题得到了较明显的改善。     

汽车车灯结构及工艺优化设计

随着我国经济的快速发展,各类型的汽车大量生产。人们对汽车的要求不仅限于其基本的使用性能,逐渐提升了对汽车外观美感设计的要求。人们对汽车审美的多元需求使得汽车市场更加多样化。汽车车灯是汽车的眼睛,显示汽车的独特气质,对汽车车灯的结构及外观设计非常重要。该文对汽车车灯结构及工艺设计进行了研究,为汽车车灯设计提供合理的参考。     

单车型单边装配线平衡调度模型研究

平衡汽车装配线能够提高企业生产效率、稳定产品质量、降低生产延迟.根据单车型单边装配工艺要求,分别以工位间实际操作时间差最小和最大工位持续时间最小为目标,利用0-1变量,建立了混合整数规划装配线调度模型,利用此模型可求得平衡率很高的调度方案.实验证明该模型所得方案是可信的,将其用在装配线设计阶段具有可行性.     

柔性生产条件下的装配工艺设计

随着汽车工厂生产组织模式的调整,装配工艺需要同步进行调整和优化．通过对某公司总装车间装配线的构成、工艺布置、设备、工装等方面进行系统分析,找出影响柔性生产的主要因素,并考虑新产品的结构变化趋势,充分利用工厂车间内的现有设施,提出一种经济、合理、见效快的技术改造方案,实现柔性生产并达到生产纲领的目标．     

基于数字制造环境的可重构装配线仿真分析平台

以某汽车变速箱装配生产线制造系统为背景,应用多Agent制造及Holon制造模式改造传统装配生产线以提升其柔性与重构能力·针对基于agent与holon混合思想的可重构装配生产线的基础框架与实现等理论提供分析验证环境,提出应用数字制造技术构建面向可重构装配线的数字仿真验证平台·在分析面向重构装配线的仿真平台功能特征的基础上,构建了数字仿真验证平台的框架·研究了仿真平台开发中的系统集成、可视化仿真、可重构装配线性能分析等关键技术,最后给出了仿真平台的实例系统·     

基于射频识别的装配过程监控体系研究

文章针对离散制造业企业中,管理层与车间现场过程控制层间信息和管理的断层而引起的生产管理问题,在离散制造企业内部引入射频识别电子标签跟踪在制品。在分析以工序为中心的装配过程信息流的基础上,提出了工位和区域控制器通过系统集成接口协调配合完成装配过程数据的实时采集,并结合多智能元技术实现了装配过程监控体系的逻辑集成以及装配过程的可视化和数字化管理,详细介绍了具有良好开放性和可扩展性的监控体系结构和其主要功能模块间的信息交互。该监控体系在汽车发动机装配线现场应用结果表明,生产效率和质量得到明显改善。     

基于有向网络理论的U型装配线平衡问题研究

针对制造企业的复杂装配线工作站优化设计和生产柔性化要求,提出基于有向网络理论的解决办法.首先结合装配线平衡问题简单算例,说明装配流水线作业流程图满足有向图特征,并用矩阵表示,将复杂网络图信息转换为可计算的数据信息,实现了流水装配线平衡的计算机计算与程序设计.其次以29个节点装配流程为例,在满足作业元素的时间、流水节拍以及作业元素优先关系的约束条件下,以装配线时间损失率最小为优化目标,建立装配线平衡问题的数学模型.最后利用有向图网络理论计算装配线平衡问题和U型装配线设计,平衡率达到93.81%,验证了有向网络图理论求解生产线平衡问题的合理性和有效性,并实现了计算机程序计算.本研究为制造企业大型流水线设备自动化设计提供了一种新方法.     

混流装配线平衡问题与规划方法研究

针对客户需求变化、产品设计不断升级演进、装配技术与设备更新等迫使装配线再次调整与演进平衡的问题,综述了现有装配平衡/演进平衡的主要内容及研究进展。首先从混流装配线平衡、混流装配线再平衡两方面总结了混流装配线研究进展与平衡规划方法;其次,对混流装配线平衡问题的分类和通用解决方法进行了归纳与总结;最后,在以上研究分析的基础上提出了产品演进驱动下装配线平衡的进一步研究方向。     

装配线多技能作业人员优化配置模型

人员配置是影响装配生产效率的重要因素。针对装配人员岗位能力描述问题,提出了岗位适应度的概念,以技能等级和给定时间段内人员执行装配作业的累计时间为参数对岗位适应度进行描述,建立了以人员岗位适应度最大和装配线各工位之间作业人员岗位适应度差异最小为目标的装配线人员优化配置模型,设计了一种基于岗位适应度矩阵的启发式求解算法,通过举例分析验证了方法的可行性。     

浅谈自由曲面汽车车灯仿真设计与制造

随着汽车工业的快速发展,对汽车结构设计的科学性也提出了更高的要求。车灯是汽车结构中一个重要的组成分部分,自由曲面设计结构的有效运用,可以增强汽车流线美感的同时,提升汽车车灯的赔光率。该文主要介绍了自由曲面汽车车灯仿真设计的原理与工艺,以期为汽车车灯设计工艺的发展提供更多理论依据。     

汽车后桥主减速器壳体垫片预选机的研制

介绍了一种新型汽车后桥主减速器柔性装配线中配备的 CDYM-2 -0 2型主减速器壳体垫片预选机。该设备采用计算机控制 ,智能化测量满足主减速器主、被动齿轮正确啮合时 ,在轴承套凸缘与壳体间应垫垫片的总厚度 ,并指出优化选片方案 ,提高了生产效率和产品质量 ,是汽车后桥主减速器装配中的更新换代产品。文章对系统的设计思想、组成及性能特点等进行了描述。     

基于信息流驱动的发动机装配过程监控策略研究

文章针对发动机装配过程中由于工艺复杂、生产信息多元异构引起的生产管理问题,结合装配生产线自身特点,在实现装配生产线的数据采集与系统监控的基础上,提出了基于信息流驱动的发动机装配线监控策略,通过原型系统的实例开发验证了策略的可行性与有效性。结果表明该控制策略在原来的基础上提高了发动机装配质量与效率,具有良好的信息实时性、可靠性与追溯性,并有很好的应用性。     

随机型混流双边装配线仿真分析

在现有的确定型混流双边装配线平衡问题的基础上,考虑装配作业时间不确定性的特点,通过e M-Plant仿真软件建立了随机型混流双边装配线的仿真模型。该仿真模型对装配作业过程中可能遇到的不确定因素(工人作业时间随机变动)进行了仿真运行分析,仿真结果说明了:作业时间不确定因素对双边装配线各工位的平衡状况有重要影响。     

STR中后桥轴箱测量机的研制

文章根据STR主减速器总成装配中对垫片的选择要求,在充分考虑加工装配工艺的基础上,自主设计研发了以工控机为控制系统的轴箱测量机,介绍了其测量方法和测量原理.该测量机采用的是相对测量方法,和传统的手工选垫相比,选垫的速度和合格率得到了很大程度的提高,已经在国内各大汽车制造公司的主减装配线中实际应用,并取得了很好的使用效果.     

基于遗传算法的混流装配线工作站平衡研究

现有的装配线平衡方法缺乏关联性、系统性和整体性,未考虑混流水装配线工作站分配、排序及实际应用中除工艺顺序以外的约束问题.文章以车桥装配生产线为例,引入惩罚函数优化装配工艺顺序以外的约束,利用遗传算法对该问题进行编码求解,将工作站数最小与平衡率最高同时进行优化.最后通过实例进行仿真运算,以加强混流产品装配生产线工作站分配及平衡策略的可行性、有效性和前瞻性,为装配线尤其是车桥类装配线工作站分配和平衡提供了一种有效途径.     

汽车车灯造型模式设计分析

随着汽车行业在我国的快速发展,各种类型各种设计的汽车逐渐进入了人们的视野。人们不仅要求汽车要有良好的安全性能,也要求汽车要有巧妙的设计外形,汽车的外形对车主是否选择购买其汽车起着关键性的作用。车灯就是汽车的外观部件,汽车的车灯如同人的眼睛,能够传递出它的能量和内涵,体现出汽车的品质,在汽车上起到画龙点睛的作用,因此汽车车灯的设计十分重要。本文就汽车车灯造型模式设计进行综合分析,并提供一些可供参考的意见和建议。     

基于价值流图的汽车TC装配线精益改进

价值流图是精益生产体系中分析流程浪费的有效工具,受到企业的重视与推崇。应用价值流图方法,在对某公司汽车副仪表台（TC）装配线现状分析的基础上,对装配线设施布局、工序安排、物料料架及成品包装等方面进行了精益改进。通过方法改进,减少了浪费,降低了生产成本,提高了生产效率。     

机器视觉在膨胀螺栓自动装配线中的应用研究

基于机器视觉的膨胀螺栓自动装配线,可以准确分辨螺栓套筒的开口方向,从而保证能够实现膨胀螺栓的自动装配。其装配速度可以达到每分钟80套,装配合格率可达99%。该装配线的应用较好的解决了人工方式下,劳动强度大、用工成本高、效率低下等行业普遍问题。     

基于神经网络和知识库的物料配送动态调度

为有效地解决汽车混流装配线中多载量小车物料配送的动态调度问题,提出基于知识库和神经网络的调度方法.首先,对汽车装配线物料配送的动态调度问题进行描述,建立以装配线产量和多载量小车的物料搬运距离作为衡量指标的目标函数.然后通过Plant Simulation软件生成针对汽车混流装配线的仿真数据并对神经网络模型进行离线训练,在实时阶段利用神经网络模型和知识库实现多载量小车最优调度规则的选取.实验结果表明:所提出的调度规则选取方法选择的调度规则大多为最优调度规则,以较低的调度规则计算复杂性确保了调度的实时性能,能够很好地应对动态环境的变化,从而有效提升了多载量小车的动态调度水平.