电镀废水处理回用工艺优化与工程实践

以某电镀厂废水处理回用为例,通过分析重金属废水的种类、水质及处理回用要求,提出分类收集,分质预处理及综合废水膜法回用,浓缩液处理达标排放的工艺技术路线.通过小试,优化工艺设计参数,通过工程调试,进一步优化废水处理工艺及操作运行条件.实践表明:废水处理回用率达到70%以上,回用水电导率250μS/cm,排放废水镍、铜含量均达到预期的设计要求.该工艺技术路线可行,可在类似的电镀重金属废水处理回用项目中推广应用.     

含油废水深度处理与回用技术的试验研究

确定了以臭氧-固定化生物活性炭作为含油废水回用处理核心工艺.通过对胜华炼油厂二级出水回用的生产性试验,表明该工艺对有机物和氨氮有较好的去除效果,为该工艺的设计及工程上的运行操作提供科学、实用可靠的参数.废水回用可缓解水源不足并起到保护环境的重要作用,将有明显的社会效益和经济效益.     

煤矿矿井废水资源化改造方案设计

针对某煤矿矿井水废水处理工艺简单、设备老化的现状，介绍了一体化污水处理设备处理矿井废水的设计方案，通过对改造后设备投资与经济分析，指出该装置工艺稳定、可靠、可操作性强，对于矿井废水回用有较高的技术经济可行性。     

水下航行器舱室内废水处理及回用研究

为解决水下航行器舱室内用水需求困难,针对废水水质建立了膜分离废水处理及回用系统,研究了该系统对废水的处理性能及出水回用性能.实验废水为模拟的水下航行器收集到的废水,结果表明,尽管系统进水水质、流量变化较大,但经系统各级处理后,浊度和阴离子洗涤剂(LAS)去除率为100%,COD和氨氮(NH3—N)去除率可达99.9%,出水水质达到回用标准.     

海州露天矿废水的人工湿地处理方法

为了解决煤矿废水排放引起的矿区水环境污染,实现煤矿废水的资源化利用,通过对人工湿地废水处理机理的分析,针对煤矿废水污染较轻的特点,提出用人工湿地处理煤矿废水及相应的回用模式.人工湿地作为二级处理单元有投资省、管理方便、出水水质好等诸多优点.根据阜新海州矿涌水的水质、水量及当地的自然条件,建立了该矿井水人工湿地处理及资源化利用的模式.从理论上论证了该矿井涌水人工湿地处理及回用模式的可行性,对矿业城市可持续发展有一定的参考价值和指导意义.     

污水处理及中水回用浅析

通过对全段的生产、生活废水进行处理并在处理达标的基础上进行回用，达到节约用水保护环境的目的。     

固定化高效微生物与MBR-RO组合技术深度处理焦化废水的研究

针对焦化废水深度处理与再生回用的技术难题,以某公司焦化废水深度处理组合技术为研究对象,优化了生物处理技术和工艺,确定了核心处理设备的最佳工艺参数,研究了处理后出水用作锅炉补充水的可行性并分析了其经济性.工程实践证明,废水中NH3-N、酚、悬浮物、硫化物等总脱除率均超过99%,CODcr脱除率超过98%,能有效处理焦化废水,出水水质达到锅炉用水质量标准,实现了废水回用的目的.     

大面积壳聚糖无纺布的吸附性能研究及其分离回用强化

本研究针对壳聚糖类绿色低值吸附材料难以分离及回用的不足,构建了一类适用于无纺布类吸附材料的吸附装置,吸附装置为套筒结构,用以固定及最大限度地展开无纺布吸附材料。同时,本研究考察了将该装置对染料废水的处理性能,探讨了壳聚糖无纺布对染料废水吸附去除过程中壳聚糖无纺布的用量、处理时间、染料初始浓度以及体系pH的影响。结果表明壳聚糖无纺布质量在4 ~ 8 g之间,处理时间在90 ~ 120 min之间,废水pH在 3~7范围之间,染料C. I. Acid Red 73的去除效果达到最佳,去除率可达90%以上,吸附容量为88.43 mg/g。此外,通过SEM、XRD及XPS一系列表征手段,揭示了壳聚糖无纺布对染料的吸附主要机制与普通壳聚糖基吸附材料相似,通过壳聚糖分子中的质子化的活性氨基与染料分子中的阴离子基团的静电结合实现。     

毛皮硝染废水综合回用研究

皮革废水由于污染物浓度高,成分复杂,成为难处理的工业废水之一。本文研发的毛皮硝染废水综合回用技术。实现了毛皮工业废水分质分流处理,对舍铬废水的单独处理降低了毒性污染物危害性,达到了单独收集,单独处理、循环利用目的。该技术采用生物材料、明矾处理办法开发无盐无酸鞣制新工艺,通过废液中有机物质及中性盐的去除,实现毛皮废溶液可循环使用60次以上。基本做到铬盐零排放。毛皮硝染废水综合回用技术已经超越传统工艺,技术、经济、环保效果明显,值得在重点污染源废水（如脱毛废水、浸酸废水、铬鞣废水等）推广使用。     

基于絮体循环利用的印染废水生化出水深度处理研究

印染废水生化出水仍需深度处理才能实现回用.将自制的具有反应性能的有机-无机复配絮凝剂和兼具絮凝与氧化性能的无机复合絮凝剂,分别采用絮体回用方式多批次深度处理印染废水生化出水,可将废水色度降至10倍,并使絮凝剂的投加量和絮凝产泥量比传统絮凝方式减少50%,对化学需氧量(CODcr)的去除效果比传统絮凝方式提升5%—10%,絮体回用次数可达10次.有机-无机复配絮凝剂复配粉末活性炭后,采用絮体回用方式处理印染生化出水,可使絮凝剂投加量和絮凝产泥量再减少50%,絮体回用次数可达15次以上.