两步法圆度误差分离的原理及参数选择

讨论了圆度仪中用两步法分离被测工件圆度误差与圆度仪主轴误差的原理，分析了误差分离中产生失真的原因，并提出了适当选择参数以克服失真的两种方法，所提出的方法已在圆度仪数据处理系统中采用，并取得了很好的效果．     

多步法误差分离技术在圆度测量中的应用

由 Ｔａｌｙｒｏｎｄ ３型圆度仪、精密分度转台和 ＩＢＭ－ＰＣ微机组成计算机辅助纳米圆度测量系统．采用多步法误差分离技术，将圆度仪的测量精度由原来的 ２５ ｎｍ提高到 ２ｎｍ。文中详细讨论多步法的方法误差、系统误差及其测试结果。该项技术的推广应用对我国现有圆度仪的技术改造具有重要意义。     

基于LabVIEW 8的实验虚拟圆度仪系统

为满足回转工件的圆度加工精度要求,以M(National Instruments)公司的最新版图形化编程软件LabVIEW 8为圆度仪的虚拟界面编程平台,结合步进电动机控制的旋转工作台、电感位移传感器、USB插口的数据采集卡和自行设计的信号调理电路等硬件组成部分,设计了实验虚拟圆度仪系统.测量时,采用两种误差分离技术分离圆度仪主轴误差,然后根据不同的圆度误差评定标准,进行圆度评定,计算出圆度误差.圆度误差值为组建用于动态测量精度理论研究的分析实验系统做准备.     

多步法误差分离技术的比较分析

分析了一般多步法的频域解和时域解，探讨了多步法的本质．指出圆度误差和主轴回转误差的多步法误差分离系统本质上是一个总传递函数为G(k)=Gh(k) Gδd(k)的并联系统，其分离所得的工件圆度误差中都存在着谐波损失，且该损失被残留在分离所得的装备主轴回转误差中．介绍了一种并联多步法的误差分离方法，它具有步数和谐波失真都较少的优点．     

三传感器测量圆柱度误差的理论新探讨

本文首次采用误差分离与补偿相结合的技术,提出了用三传感器测量圆柱度误差的新计算理论,克服了传统方法丢失零阶和一阶谐波而引起较大失真的缺点。理论分析和实验结果表明:本法能准确地反映圆柱形工件的锥度变化和各测量横截面之间的轴向偏移,从而有效地提高了测量准确度。     

回转类零件形位误差综合测量技术的研究

对形位误差的测量常采用三坐标测量机、圆度仪以及形状测量仪等。这些仪器有的价格昂贵,有的测量项目单一。本文分析了回转类零件形位误差的特点,提出了一种回转类零件形位误差综合测量方法。     

具有新概念的运动误差及形状误差的分离法--虚位数据法

提出了一种基于信号重建的虚位数据法，用此方法，可以按需要任意选择只分离形状误差或只分离运动误差，或者任意安排分离这两类误差的先后顺序，而不必变更传统的形状误差检测-分离系统，方式灵活，使用方便。     

圆度误差测量数据处理的数学模型

介绍了在没有圆度仪的条件下利用计算机对圆度误差测量数据进行处理的方法。讨论了数据处理的设计原理，给出了最小二乘圆法、最小外接圆法和最大内切圆法三种不同评定方法的数学模型。     

圆度误差检测的实时控制方法

介绍了求解圆度误差的三点误差分离原理及其方程的推导和一种在Windows系统下的进行数据采集、数据分析的方法。并把这种方法与三点圆度误差分离原理相结合，运用于实际圆度误差检测系统中，解决了在DOS系统下进行圆度误差检测可视化性不好和操作不便的不足．     

齿轮双啮综合检验的误差分离技术研究

提出了一种圆柱齿轮双啮综合检验中的误差分离方法，并简要地介绍了双啮误差测试系统的基本构成和原理。经过实验，成功地分离出了测量齿轮和被测齿轮的径向综合误差及一合径向综合误差。     

频域法直线误差分离技术的周期性假设

在频域法直接误差分离技术中,为了进行Forrier变换,通常都假设直线形状误差满足周期性条件,然而由于直线形状误差的非周期性及端点的非连续性,会引起高阶谐波分量失真等边缘效应。为此,提出了趋势线构造方法和对称延拓方法,通过创新新的周期性函数以解决频域法中直线形状误差的非周期现象,对比实验,验证了这两种方法的可行性。     

移位法和双测头法直线度误差分离的精度分析

讨论了目前一直在工程实践中应用的移位法和双测头法直线度误差分离中存在的一些问题，并与两步法圆度误差分离技术进行了对比，认为：移位法直线度误差分离的精度对移位时的微量角位移敏感，工程应用中精度较难保证；双测头法直线度误差分离存在较大的理论误差。     

移位法和双测头法直线度误差分离的精度分析

讨论了目前一直在工程实践中应用的移位法和双测头法直线度误差分离中存在的一些问题，并与两步法圆度误差分离技术进行了对比，认为：移位法直线度误差分离的精度对移位时的微量角位移十分敏感，工程应用中精度较难保证；双测头法直线度误差分离存在较大的理论误差。     

机床误差的正交光栅检测及分离

提出一种提出了利用平面正交光栅进行几何误差检测的方法。以CINCINNATI750三坐标立式加工中心为对象，建立了包含21项几何误差的数控机床误差分离模型以分离出机床的单向误差。所提出的误差参数分离模型可以推广到多轴数控机床的误差分析上。测量实验表明该误差分离模型是可行的。该方法具有测量精度高，误差参数分离准确的特点。     

抑制编码误差扩散的深度图帧内编码

为进一步提高深度图编码的质量和三维视频虚拟的合成质量,提出了抑制编码误差扩散的深度图帧内编码方法.首先根据深度图的特性将深度图划分为平坦区域和边缘区域,并分析这两个区域的误差扩散特性.基于此特性,在宏块的率失真优化计算中,利用修正值修正易引起误差扩散的块或子块,使其后续大量受误差扩散影响的块或子块具有较低的率失真代价函数.实验结果表明,与JMVC8.5的帧内编码方法和基于分割的帧内预测方法相比,文中方法虚拟合成的平均峰值信噪比分别提升0.30和0.25dB.     

球杆仪安装误差对机床圆测试精度的影响

为了提高球杆仪测量机床误差的准确度,研究了其安装误差对机床圆测试数据的影响及辨识和分离方法.通过分析球杆仪测量过程中某任意位置的几何特征,推导了球杆仪测量值与安装误差间的数学关系.继而利用数学仿真揭示了测量值随安装误差变化的规律,并建立了相应的数学模型.在此基础上,提出了一种对安装误差进行辨识和分离的新方法.仿真实验数据证明,该安装误差辨识方法具有较高的辨识精度.最后,对非接触激光圆进行了测试实验,结果表明,所提出的方法可以有效地辨识和分离球杆仪安装误差,提高了球杆仪圆测试数据的准确度.     

一种增加动基座飞行器误差分离结果稳定性的半解析方法

动基座发射飞行器存在初始误差大、初始误差和工具误差强耦合等特点,相比静基座发射,其误差分离过程更为复杂针对上述问题,提出了一种增加动基座飞行器误差分离结果稳定性的半解析方法,建立了初始定位误差、初始速度误差的解析求解模型,采用了迭代方法对初始误差和工具误差进行联合求解.通过算例对比分析半解析误差分离方法和传统误差分离方法,结果表明:半解析方法中基于遥外测视位置和速度差分离初始误差,观测数据与误差量直接对应,并结合解析方法精准高效的特点,能够有效提高动基座飞行器误差分离结果稳定性.     

形状误差分离统一理论—解的确定性准则

形状误差分离的根本问题是误差分离方程的求解，其解是否存在，决定了形状误差能否分离．通过对现存的各种圆度、直线度、圆柱度及螺纹导程误差等形状误差分离技术的深入探讨，就形状误差分离技术的共同性质作了归纳，据此提出了在线误差测量和分离的一般方法，给出形式统一的矩阵方程．在此基础上，针对误差分离统一方程解的性质进行了详细讨论，应用矩阵理论给出了误差分离统一方程解的确定性准则．结合形状误差分离技术的具体实现，给出了多点法的测量传感器个数和多步法测量传感器移步步数的统一确定方法．     

基于二维Fourier变换的平面形状误差分离新方法

列出了四点法－三点法平面误差分离的测量方程，导出了这类方法所对应系统的传递函数Ｇ（ｋ，ｌ）的通式，指出Ｇ（０，０）＝０是平面形状误差赖以先行分离的先决条件．Ｇ（ｋ，ｌ）与多个位移传感器在空间的布点有关，而现有的直线三点法和矩形四点法都因布点不当而引起谐波损失．据此，提出了一种新的“不对称四点法”：被测工件安放在工作台上，四个位移传感器组合在一个测量架上以扫划工件表面和采集数据．只要这四个传感器布置在不对称四边形的各个端点上，且各点在ｘＯｙ平面上的坐标距离（以离散化了的采集点数表示）间各自互质，并分别与ｘ或ｙ轴上的总采样点数Ｎ或Ｍ互质，就可以确保Ｇ（ｋ，ｌ）中除了Ｇ（０，０）＝０外，任何阶谐波都不被抑制，实现平面度的不失真测量和分离．     

基于球杆仪的三轴数控机床热误差检测方法

热误差是影响机床加工精度的主要误差项．为了快速检测机床自身热误差，在研究机床综合误差和球杆仪检测原理的基础上，提出了一种快速有效的检测方法——球杆仪法．通过建立三轴数控机床的几何误差和热误差的综合误差模型，提出机床的几何误差和热误差的检测及分离方法，并对影响加工精度较大的主轴与Z导轨的平行度误差、标尺热变形导致的比例误差以及滚珠丝杠变形导致的周期性误差等主要热误差项进行了球杆仪圆轨迹测试法的模拟仿真，通过进行球杆仪检测实验，测得机床空载时的主轴端热漂移误差，得到其变化规律曲线．相对于传统热误差检测法，该方法简捷有效．