凸轮-槽轮组合机构及其设计

分析了槽轮机构运动时产生冲击的原因和影响因素 ,提出了用凸轮机构的摆动从动件作为槽轮机构的主动拔盘 ,从而构思了一种无啮合冲击的凸轮—槽轮组合机构 ;还对从动件运动规律的选择和设计注意事项进行了分析讨论     

活齿减速机啮合效率的研究

本文对活齿传动的重要性参数—啮合效率进行了研究。推导出以凸轮机构作为转化机构的啮合效率计算公式,提出啮合损失系数的概念;并在此基础上,利用“啮合功率法”建立了活齿减速机啮合效率计算公式。     

推杆针轮活齿传动的扭转刚度分析

为研究推杆针轮活齿传动的扭转刚度及其影响因素,应用变形协调方法推导了推杆针轮活齿传动的啮合力及扭转刚度的计算公式.应用实例分析了推杆针轮活齿传动的啮合力变化规律及扭转刚度变化规律,讨论了推杆针轮活齿传动的结构参数对其扭转刚度的影响.实例分析表明:推杆活齿在齿顶和齿根处所受啮合力最小,在齿廓中部受啮合力最大;推杆针轮活齿传动的扭转刚度波动较很小;激波器偏心距和针齿数对扭转刚度的影响大;针齿半径和针轮半径对扭转刚度的影响较小;激波器半径对扭转刚度的影响几乎可以忽略.研究成果可为推杆针轮活齿传动的齿廓修形和参数选择提供理论依据.      

内平动分度凸轮机构扭转刚度及其部分影响因素分析

以内平动分度凸轮机构为研究对象,针对其结构特点搭建了扭转刚度测试实验台,并进行了扭转刚度实验测试.构建了该机构不同转角位置下的传动结构三维模型,对内平动分度凸轮机构内部轴承刚度进行了建模求解.利用ANSYS软件建立了考虑该机构非线性轴承刚度及分度期内针齿凸轮啮合状态的有限元分析模型.通过各仿真结果和实验结果的对比分析,验证了该机构轴承刚度及分度期内针齿凸轮啮合状态为该机构扭转刚度的主要影响因素.     

行星弧面凸轮减速机构设计

从几何学与运动学角度对行星弧面凸轮减速机构进行了分析与研究,根据空间机构的共轭啮合原理,采用齐次坐标变换推导了减速机构内弧面凸轮的轮廓曲面方程和压力角方程,并对机构的基本尺寸或参数选取进行了探讨,发现在满足滚子抗弯强度的前提下,采用具有较多滚子的从动盘有助于降低传动压力角和提高传动效率.行星弧面凸轮减速机构通过滚子与凸轮廓面的滚动摩擦代替传统减速机构的滑动摩擦,并且同时参与啮合传动的滚子数多,具有传动效率高、传动扭矩大等优点.     

离散齿谐波传动啮合力及接触应力分析

对离散齿谐波传动啮合副进行力学分析,基于变形协调方程计算作用于离散齿上的力,并根据赫兹方程求解啮合副处的接触应力.由离散齿谐波传动的周期性,通过连续取波发生器的输入角值,得到离散齿谐波传动啮合力和接触应力在刚轮齿廓、波发生器和离散齿体上的分布.对刚轮齿廓出现与未出现顶切现象,得到啮合力和接触应力在接触面上的变化趋势,以及传动中出现高啮合力和高接触应力的位置,为进一步的强度校核和结构优化设计提供依据.     

圆柱正弦活齿传动接触力影响因素分析

基于弹性小变形和变形协调方程假设建立了理论状态下的啮合副接触力分析模型,利用牛顿法求解了力学方程。对圆柱正弦活齿传动结构分析,发现了4个主要结构参数,分析了这4个参数单独变化时,啮合副接触力大小和周期的变化规律;总结这些变化规律,归纳出在一定传动比的条件下,圆柱正弦活齿传动结构设计的一般设计准则。利用分析结果可以设计出结构比较优化的圆柱正弦活齿传动机构。     

点接触曲线构型内啮合齿轮传动接触特性分析

内啮合齿轮传动具有结构紧凑、体积小、承载能力高等特点,在行星齿轮传动机构中获得广泛应用。为进一步提高内啮合齿轮副传动性能,在齿轮共轭曲线理论的研究基础上,本文提出一种点接触曲线构型内啮合齿轮传动形式,建立点接触曲线构型内啮合齿轮传动基本数学模型,通过空间共轭曲线副实现较灵活的齿面设计,满足高性能使用需求。分析点接触曲线构型内啮合齿轮副接触特性,建立齿面运动分析模型,探讨连续旋转运动下齿面实际啮合特征;提出适用于该内啮合齿轮副的齿面重合度分析计算方法,推导依据空间共轭曲线副评判成型齿面滑动率的一般计算公式,讨论不同参数影响下齿面滑动率变化规律;概述点接触曲线构型内啮合齿轮副齿面法曲率计算原则,提出齿面干涉分析依据等。相关研究为后续构建高性能齿轮传动副奠定理论基础和技术支撑,具有重要的理论意义和工程应用价值。     

多相凸轮式活齿减速器及其廓线的设计问题

本文根据机构的组成原理提出了一种新型的多相凸轮式活齿减速器,论述了这种活齿减速器的传动原理和基本特点。应用共轭齿廓的性质定理导出了主、从动轮理论廓线间的基本关系式。文末对主、从动多相凸轮的廓线设计问题作了分析。     

工业机器人RV减速器传动误差分析

以RV减速器为研究对象,结合其第2级摆线针轮传动机构的多齿啮合特性,采用作用线增量法,分析了各个针齿与摆线轮啮合处的原始误差造成的摆线轮自转误差,得到多齿啮合下的摆线轮输出转角误差,并以此为基础,建立了传动误差分析模型,研究了各个构件的原始误差对输出转角误差的影响规律,揭示了各个构件的原始误差的传递过程。对320E样机进行了实例计算和实验研究,结果表明:输出盘轴孔偏心误差对样机的传动误差影响最大,其次是摆线轮齿形误差和曲柄轴偏心误差,行星轮偏心误差的影响最小;位于低速级的原始误差影响较大,而位于高速级的原始误差影响较小;输出盘与行星架相联造成的反馈引起的传动误差很小,但在精密传动中仍不可忽略。     

基于VB的摆动活齿传动参数化仿真

论文中建立了摆动活齿中心运动轨迹方程和中心轮齿廓方程,求出了中心轮齿廓的曲率方程,利用Visualbasic语言编程进行了参数化曲线仿真,对各参数进行了相应的讨论.     

二齿差活齿传动齿形综合正解研究

本文研究二齿差齿活齿传动的齿形综合正解:给出了激波凸轮常用曲线及对应的等效机构;应用瞬时等效机构法及转角等距移距直接修形法,推导出齿形综合正解的理论齿形和实际齿形方程式;给出齿形综合正解实例。     

建立圆柱凸轮廓面方程及压力角公式的新方法

针对移动从动件圆柱凸轮机构目前在设计和运用中存在的问题，提出正确的廓面设计和廓面压力角观念，并以此为基础，要用“反转运动”分析法和等距曲面原理直接推导和建立了该凸轮理论廓面、实际廓面、啮合曲面方程和廓面压力角公式。这种方法明晰、直观，避开了较抽象的啮合原理分析过程，所建立的数学模型为该轮机构的正确设计、制造、检验提供了理论依据，为进一步进行该机构啮合特性分析创造了条件。     

采煤机行走机构啮合参数对动力学特性的影响

为提高薄煤层采煤机行走机构工作平稳性,分析两销轨间节距及摆线轮与销轨中心距啮合变化的影响,建立了相应的数学模型,应用ADAMS软件分析不同啮合参数对行走机构动力学特性的影响。结果表明:在最小节距118.5 mm时,当摆线轮与销轨前齿啮出,后齿还未进入啮合时,发生速度突降;在最大节距131.5 mm时,当中心距为理论值139.27及变化±10 mm时,其最大速度与啮合力分别是节距为125 mm、中心距139.27 mm理论条件下的1.29、1.24及1.60倍与1.57、1.37及2.48倍,中心距减小要比中心距增大时所引起速度与啮合力波动大。为减小牵引速度等波动量,建议在设计该机构时,中心距在理论值基础上可增加2~3 mm。     

修正齿形针摆传动初始间隙计算方法

以实际齿廓公法线上的距离为齿廓间隙,提出了一种修正齿形针摆传动初始间隙的准确计算方法,并开发了相应的计算程序,计算了汽车座椅调角器的空转角,并通过实际啮合状态仿真证明了该计算方法的正确性.运用该程序,还研究了修形方式与初始间隙、修形量与空回转角及啮合位置的关系,得出了负等距加正移距修形可以获得最小的空转角度、啮合位置与修形量大小有关的结论,并用以指导汽车座椅调角器性能的改进设计.     

直齿轮传动中各啮合点的齿间载荷和油膜厚度的分布规律

本文采用藤井贤治三梯形法得到的轮齿综合变形来计算直齿轮轮齿的综合啮合刚度和单齿啮合刚度，并考虑弹流润滑的中心油膜厚度产生的影响，得到了一种更完善更接近工程实际的直齿轮传动中各啮合点的齿间载荷分布关系并用这种新的齿间载荷分布关系计算得到标准和变位直齿轮在各啮合点处的中心油膜厚度分布关系，两者与传统值有较大差异这将有助于人们对齿轮传动的强度、润滑和失效机理更深入的认识．     

关于渐开线标准齿轮最少齿数的分析

通过理论分析，给出了范成法加工渐开线标准齿轮避免根切的最少齿数的一般公式，该公式适用于渐开线齿轮根切、干涉的分析，可作为标准齿轮传动设计中齿数选择和是否采用变位齿轮传动的依据。