重型燃机水平对开机匣结构同轴度及转静子间隙测量方案研究

本文介绍了在R0110重型燃机气缸改为水平对开结构后的预装配以及采用激光跟踪仪进行气缸同轴度及转、静子间隙测量方案。方案重点介绍了重型燃机水平对开气缸结构预装配方法及圆锥表面同轴度测量方法。通过制定重型燃机水平对开气缸结构圆锥表面同轴度测量方案,能够在工程实施中解决圆锥表面同轴度测量不准确,无法判定外部气缸是否需要补加工的问题。另外,通过利用激光跟踪仪对转、静子间隙间接测量方案加以介绍,能够为最终代替最终装配径向间隙实测工序打下坚实基础,进一步缩短气缸返修周期。由于在首台R0110重型燃机气缸原结构中计算间隙与实测间隙存在较大偏差,因此,需要在正式装配时实测转、静子间的径向间隙与计算间隙加以对比验证,进而能确定最优转、静子径向间隙测量方法。     

6Sigma项目之提高燃气轮机整体同轴度

9FA燃气轮机截止到2009年1月31日已经顺利发运22台,这22台燃机我们积累了很多宝贵的数据和经验。综合各台机组的数据,我们可以看出确保燃机的整体同轴度是贯穿整个燃机装配的关键之举。通过开展6Sigma项目,深入调查、进行分析并采取有效的措施,来改善燃机的整体同轴度,提高燃机的整体性能,为公司节约能源,达到客户满意,提高综合经济效益是我们6Sigma项目小组的追求。     

RO110：我国第一台拥有自主知识产权的重型燃机

KO110重型燃气轮机是“十五”国家“863”计划能源领域的重大课题。目前，重型燃机在世界上由四家企业所垄断，即日本的三菱、美国的GE、德国的西门子，还有阿尔斯通。     

小波分析在气缸密封性故障诊断中的应用

论述了从检测燃机起动电压波形来分析气缸密封性的实验方法；并解决了轻微气缸密封性故障不易诊断的难题。通过小波多尺度分解，剖析了起动电压信号的本质，并对其进行除噪和重构。选择代表性Gaussian小波对除噪后的信号进行连续小波变换，利用小波系数绝对值分布灰度图和高阶代频逼近信号来实现故障辨识。     

电子束焊设备用大型多功能夹具方案设计

本文描述重型燃机十七级盘真空电子束焊设备用大型多功能夹具方案的论证、设计过程，达到解决设备能力不足，扩大设备的功能和加工范围，满足生产需求的目的。     

重型燃机压气机-透平转子组件动平衡解决方案

重型燃机压气机-透平转子组件总长5m、最大旋转直径2．9m、重量约为22320kg。转子组件由压气机盘和涡轮盘及前后轴颈等件组成，转子组件整体刚性差且结构特殊，前轴颈支点缩进压气机盘内，后支点轴套距后轴颈篦齿很近，与平衡机摆架位置干涉，此结构转子组件动平衡在国内尚属首例，本文着重介绍转子组件动平衡解决方案。     

MARK-VI控制系统在9FA燃机电厂的应用

随着2005年6月中国内地第一台9FA型单轴燃气-蒸汽联合循环发电机组投入运行,标志着中国内地正式开始进入大容量燃机机组商业运行时代。作者根据在珠江天然气电厂#1,#2机组MARK-VI控制系统的安装调试及多年设备维护消缺过程中总结的经验,对MARK-VI控制系统的配置特点及控制过程进行详细介绍,供燃机电厂热控技术人员参考。     

底脚板凸焊机双系统改单系统的方案研究

本机为压缩机外壳与安装底脚板焊接设备,原为双系统组成,即两台200KVA地焊接变压器,两台焊接控制器及三菱PLC一台组成焊接控制系统。考虑到焊接配电容量的不足,对生产现场电网波动的影响及原设备由双气缸动作焊接,在焊接时左右气缸的运行速度很难保持一致,造成底板焊接四孔位置不稳定,需经常调整焊接工装,影响生产效率等诸多因素。就针对这种缺陷,采用单系统焊接控制,即由一台三菱PLC(FX2N-40MT),一台200KVA地焊接变压器和一台焊接控制器构成,运用单气缸动作进行焊接。改进后的焊接设备,经两年多的使用实践证明,该设计方案整个系统更稳定,焊接时四孔位置度更稳定,实现了免检,完全符合工厂电网发展及生产要求。     

旋转气缸压缩机缸体的静动态特性

利用流体动力润滑理论,建立了旋转气缸压缩机缸体的静、动态特性计算模型,以1台XG-0.36／7型旋转气缸空气压缩机为例,求解了机器缸体的轴心轨迹等动态特性以及缸体的摩擦功耗等静态特性,并对计算结果与有关实验进行了对比。     

不同气缸首先着火起动后发动机排气特性模拟

分别利用GT-Power和FIRE软件建立了天然气发动机一维仿真模型和排气系统三维模型,并实现了二者的耦合计算.模拟结果得到了试验验证.对4缸天然气发动机起动过程中不同气缸首先着火后,排气系统内气体流动和温度分布特性进行了模拟研究.结果表明：起动阶段第1个循环未着过火的气缸在排气过程中存在废气回流到气缸的现象,并推迟了废气向排气系统排出;不同气缸首次着火后,各缸排气歧管结构的差异引起排气系统中废气的流动和温度分布的不同.优化选择首个着火气缸进行起动,可以使催化器入口排气温度场分布更均匀,其中,第2缸首先着火起动后催化器入口流速均匀性指数最高,温度分布均匀,高温气体所占截面面积的比例最大.但不同气缸首次着火起动对排气流动和温度分布的影响主要表现在前3个发动机工作循环,此后这种差异消失.     

重型机床特性的分析及预测

本文用作者自行开发的机床整机动态分析程序AMTPOS对一台立式重型数控机床进行了动态分析和预测,并对结果进行了分析讨论,找出了整机的主要薄弱环节,在此基础上提出了若干结构修改建议。     

基于ProTRAX的电厂实时一体化系统仿真

该文详细介绍了P roTRAX实时仿真系统的功能及特点。该系统以模块化建模为基础,以图形连接方式表达模块连接信息,具有完善的图形编辑功能和友好的用户界面。P roTRAX仿真系统为研究机组运行方式优化、控制系统设计和机组技术改进提供了理论依据和试验环境,方便电厂工程师分析和解决实际工程问题。浙江半山燃机电厂的中国首台GE S109FA单轴燃气蒸汽联合循环机组模拟仿真培训和运行分析系统的投入使用证明了该系统的有效性和适用性。     

基于热参数的燃气轮机故障诊断系统分析软件

以诊断燃气轮机(简称燃机)气路故障为目的,编写了基于热参数的燃机故障诊断系统分析软件.装有该软件的试验装置由数据采集和输出、燃机仿真、传感器故障诊断、热参数状态监控与诊断和数据库5个功能模块组成.根据数据采集模块采集到的燃机热参数,利用该软件可对燃机部件进行实时性能监测和故障诊断.应用于PG9171E型燃机的结果表明,该软件诊断精度较高,能有效对燃机运行状况进行监控和诊断.由于配备了足够多的数据采集和输出通道,并采用虚拟仪器技术替代了二次仪表,本试验装置只需对软件部分进行适当修改即可适用于航空或船用燃机.     

全封闭R32滚动活塞压缩机的热分析

利用计算流体动力学软件对全封闭R32滚动活塞压缩机壳体、泵体零件、电机、制冷剂及润滑油的导热与对流换热进行了数值模拟。采用流固耦合传热分析法,将相接触的流体域和固体域进行整体计算,并在房间空调器压缩机高效工况以及ARI和ASHRAE/T1工况下测量了压缩机内部气缸、油池、电机及气体的温度。结果表明:计算与实验结果吻合较好;在气缸侧面润滑油温降较大,在气缸下部润滑油温度场较为均匀;气缸内表面温度沿周向从吸气孔到排气侧逐渐升高;电机绕组温度高于铁心温度,3种工况下定子绕组顶部温度均最高,分别为94.0、119.2、136.9℃;ASHRAE/T1工况下定子绕组温度已超过电机常用B级绝缘所要求的130℃,此时应采取措施降低压缩机的排气温度。该结果可为R32压缩机及其系统的研制提供参考。     

某型燃机转子轴向推力关键因素分析

燃气轮机转子的轴向推力是燃机总体设计的重要指标之一。针对某型燃机,通过建立轴向力仿真平台,计算不同装机状态燃机的轴向力载荷;并结合大量整机试车与轴向力实测数据,分析影响该载荷的关键因素,以期减少试车次数,降低成本。研究与实测表明,运行工况、涡轮导向器喉道面积、封严结构等均构成影响轴向推力的关键因素。更改封严直径、修整喉道面积能够大范围地调整转子轴向力,调整封严间隙值能对轴向力进行微小的调整。     

新型称重传感器气缸砝码组件设计

针对传统称重传感器标定装置的气缸砝码组件存在重量偏重、装配困难较大等问题,对传统气缸砝码组件的结构进行了改进,设计了一种新型气缸砝码装置。通过有限元技术对新型气缸砝码装置的特性进行了仿真分析,分析结果表明:新型装置相比于传统装置质量减小了14.9%,具有质量轻、应力应变小等优点。通过模态分析发现:第6阶模态振型会对支撑板产生振动变形,从而使得支撑板所受的载荷增加。此研究可为气缸砝码组件设计提供一定理论参考。     

M701F燃气轮机并网负荷波动原因及影响

针对M701燃机并网瞬间出现负荷快速波动原因及其影响进行分析,认为M701燃机为保证并网初始负荷而设定的转速基准值与电网系统频率差值大时产生负荷冲击的必然性,及对燃机、汽机产生的影响。     

大型天然气发电机组燃机运行条件分析

大型天然气发电机组燃机作为电厂的核心设备,对启动及运行工况有极高要求。本文对燃机的工况进行阐述,从燃气成分、燃气供压、燃气中固液体杂质、硫等其他杂质含量、空气及水所携带污染物等方面,从一般工程上的要求进行讨论分析。对合理排查保障燃机工况提出建议。     

微型燃气轮机稳态控制规律研究与特性仿真

为了研究微型燃气轮机的稳态控制规律及高度气候特性,建立了单轴微型燃气轮机(以下简称微燃机)的性能计算模型,并编制了相应的计算程序。对某型微燃机进行了仿真计算,得到其最大状态、节流状态及慢车状态控制规律,并对该微燃机的气候、高度特性进行了计算分析。通过与试验数据比较,该仿真结果合理,符合实际运行情况,对该微燃机的性能预测和实验有一定的理论指导意义。     

内嵌阻尼器的摆动伺服气缸

针对普通摆动气缸不能在行程中间实现任意点精确、快速定位的问题,研究开发一种摆动伺服气缸。提出集成叶片式气压驱动装置、圆盘式磁流变液旋转阻尼器、角度检测装置的摆动伺服气缸结构方案。设计了高速响应的驱动电源,线圈电流的阶跃响应时间约为1ms。对摆动伺服气缸基本性能试验结果表明:摆动伺服气缸具有良好的驱动性能,摩擦力矩较小,对气压驱动基本无影响,可调阻尼力矩在控制电压4.5V时达到饱和阻尼力矩24.7N·m,动态力矩平稳,波动在5%以内,输出力矩响应时间约为35ms。