黄铁矿烧渣处理含铊重金属废水的研究

以黄铁矿烧渣为吸附材料,分别对广东云浮某硫酸厂和采矿区外排含铊废水的净化处理进行初步研究。结果表明,由于在两种含铊废水中其他重金属的含量有所不同,故黄铁矿烧渣对其中铊废水的处理效果也不同。通过调节体系的pH值,Pb、Cd、Zn、Mn和Fe等大多数重金属能被烧渣有效吸附沉淀。采用该方法可有效控制工业废水铊污染的源头,且经济简捷。     

黄铁矿焙烧产物中铊的分布和环境贡献

研究了以云浮黄铁矿原矿配矿和浮选矿配矿的焙烧产物中铊的分布和环境贡献.结果表明,二种不同配矿方式的焙烧产物中,铊的集散规律不同;同一种配矿方式下,铊富集的次序为:微飞灰>洗涤渣>旋风渣>锅炉渣>炉底渣.表明黄铁矿焙烧时,焙烧产物中铊的分布既与矿石中的铊含量、赋存状态和焙烧工况有关,也受矿石的破碎和焙烧特性的影响.黄铁矿制酸,随硫酸尾气直接排入大气中的铊,浮选矿配矿为18%,原矿配矿为4%,通过各种除尘设备去除的铊约30%.而以硫酸渣作铁添加剂生产水泥时,约5.6%的铊直接排入大气,约43%的铊会进入水泥粉尘,故应注意硫酸和水泥粉尘中铊的防治和回收.     

珠江柱状沉积物中铊化学形态的研究

利用ICP-MS测定技术和分级提取形态分析手段对珠江某处沉积物中痕量重金属铊的化学形态进行了考察.结果表明,铊以酸可交换态、可还原态、可氧化态和残余态在上、中、下层沉积物中均有分布;且上层沉积物中铊主要分布在残余态,在其余各形态中的分布基本相近;在中层沉积物中铊主要分布在残余态,其次是可还原态、酸可交换态以及可氧化态;下层主要分布在可氧化态,其次是残余态、酸可交换态以及可还原态.由此推测,该处沉积物当前未受到明显的铊污染.     

安徽香泉独立铊矿床中含铊黄铁矿的X衍射研究及其矿物学意义

文章对香泉独立铊矿床中7件含铊黄铁矿进行X射线分析,结果表明,含铊黄铁矿的X射线特征衍射峰和强度相对标准黄铁矿均发生变化,表现为衍射线宽化,晶胞参数变大; 黄铁矿的晶胞参数与黄铁矿中铊含量有明显的正相关关系,证实铊在黄铁矿中有2种赋存状态,铊主要以类质同象形式替代铁进入黄铁矿晶格,其次以微细铊矿物包裹体形式产出.     

黄铁矿烧渣的综合利用研究

本文介绍用硫酸溶解黄铁矿烧渣中的金属氧化物，用铁刨花还原Cu，真空浓缩析出Fe2(SO4)3以用来制备高效静水剂（聚合硫酸铁），残渣中的金用氰化法回收，从而为黄铁矿烧渣的综合利用创造了一种新的前景。     

金银铜多金属黄铁矿烧渣综合回收试验研究

根据黄铁矿烧渣的物理、化学性质特征,完成了多金属综合回收试验.结果表明:烧渣组成以氧化铁为主,并含有贵金属及有色金属,部分金、银、铜包裹于黄铁矿等硫化物中,而锌主要以铁酸锌形式存在.对烧渣进行氰化浸出,在试样未磨情况下,采用石灰调节矿浆pH=10～11、矿浆浓度35%、浸出时间24 h、氰化钠耗量6 kg.t-1的试验条件,可以获得金、银浸出率分别为67.25%、60.08%;采用浮选法处理烧渣可获得金品位8.66 g.t-1、回收率为37.82%的浮选产品,其中银品位和回收率分别为100.3 g.t-1、20.26%;对浮选尾矿直接进行氰化浸出,可获得金、银浸出率分别为96.85%、70.08%.     

“广东云浮硫铁矿的环境铊污染研究”通过科技成果鉴定

广州大学环境科学研究所教授、博士生导师陈永亨博士主持的广东省环保局科技开发项目“广东云浮硫铁矿的环境铊污染研究”于 2 0 0 1年 1 2月 2 0日通过广东省环境保护局组织的科技成果鉴定 .通过深入系统的研究 ,该项目取得了多项重要的、有创造性的成果 ,如对云浮矿区及有关硫酸厂铊环境污染进行了深入的调查分析研究 ,建立了常规实验室的微量与痕量铊分离富集方法 ,为环境监测部门对铊污染的有效监测提供了可操作性强的分析方法 .对云浮黄铁矿利用过程中的铊环境生态效应、铊进入环境的释放速率和通量以及环境中的化学形态进行了系统的分…     

硫酸烧渣综合利用新工艺

用黄铁矿生产硫酸 ,排放出的硫酸烧渣的主要成分为赤铁矿 (Fe2 O3) ,铁品位一般为 35 %～ 60 % .利用硫酸烧渣 ,进行了煤基直接还原生产金属化团块的研究 ,提出了润磨造球 预热焙烧 磁选 冷固结成型的新工艺流程 .所得产品金属化率约为 94% ,含铁品位 90 % ,铁回收率 90 % .直接还原铁粉冷固成型后可作电炉炼钢原料 .同时 ,针对硫酸烧渣综合利用中的脱硫问题进行了进一步探讨 .该工艺为硫酸烧渣的综合利用开辟了新的途径     

脆硫铅锑矿精矿的还原造锍熔炼

采用富含氧化铁的黄铁矿烧渣作为固硫剂的铅、锑、铋还原造锍熔炼方法,对脆硫铅锑矿精矿还原造锍熔炼的工艺进行了研究,考察了温度、添加剂加入量、烧渣加入量等对还原造锍熔炼工艺的影响,得出最佳工艺条件为:先在900℃下反应,再升温到1200℃过热放渣;烧渣加入量为理论量的100%～105%;添加剂与苏打质量比为10%,无水硫酸钠为13%(质量分数).在最佳条件下,锑直收率为83.26%,铅直收率为68.50%,固硫率为98.97%,但约有15%的铅和30%的银分散在铁锍中.     

黄铁矿烧渣提取铁、金、银等工艺研究

以黄铁矿烧渣为原料,通过化学选矿的方法,采用碱浸及氧化酸浸的工艺,除去有害杂质和回收有价金属元素金、银、铜,回收率分别为87%、76%、82%.同时得到品位为60.35%的铁精矿.     

利用硫酸渣生产铁精矿的研究

通过对硫酸渣的物质组成和矿物特性的研究，提出了一种联合工艺处理硫酸渣，可获得合格的炼铁原料．试验结果表明，硫酸渣铁含量51．56％，含硫1.36％的情况下，采用酸浸洗、磁选、水力旋流器分级工艺流程，可获得轶含量60．66％，含硫0．2％左右的铁精矿，金属回收率为43．6％．     

润磨强化硫酸渣制备氧化球团的技术及机理

从硫酸渣本身特点出发，对硫酸渣制备氧化球团的特点及润磨在球团制备过程中的作用机理进行研究。研究结果表明：无润磨的硫酸渣生球强度极差，水分较高，润磨可改善硫酸渣的粒度组成、比表面积，降低生球的孔隙率，从而有效降低膨润土用量，大幅提高生球的强度及降低生球的水分；润磨也能提高硫酸渣颗粒活性，增加颗粒与颗粒之间的接触点，使质点利于扩散，从而改善硫酸渣球团的焙烧性能，润磨后的球团在焙烧温度为1150℃、焙烧时间为10 min的条件下，便可获得抗压强度大于3 kN/个的球团，大大降低了球团的焙烧温度。使用硫酸渣能生产出优质的球团供高炉使用。     

利用硫铁矿烧渣制备高纯氧化铁的研究

以硫铁矿烧渣为原料，经过磁选、熟化、除杂等生产工艺制备了超细氧化铁粉末和铁盐。研究了熟化温度、时间及合成因素对产品粒度的影响。制备的产品粒度为亚微米级、纯度达99．5％以上。为硫铁矿烧渣的综合应用开辟了新的途径。     

硫酸渣辐射屏蔽材料制备与效果评价

采用直接掺杂法分别制备了硫酸渣—混凝土、硫酸渣—粉煤灰—混凝土和铅—混凝土屏蔽材料,用Na I(TI)探测器、多道脉冲幅度分析仪和WINXCOM软件分析它们对γ射线的辐射防护能力.结果表明:硫酸渣制备的屏蔽材料辐射防护性能优于已有的石灰岩制备的屏蔽材料和FPPB屏蔽材料,可用作射线屏蔽材料,并有望实现固体废弃物的合理利用.     

硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿研究进展

利用硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿具有良好的的工业利用价值,不仅可以解决烧渣的综合利用问题,而且可以解决其对环境影响的问题.本文系统介绍了硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿的脱硫技术方法、工艺流程及最新研究进展.硫酸渣脱硫方法主要有化学法、联合法和生物法.化学法主要包括酸浸、碱浸,联合法可分为碱浸-酸浸、浮选-磁选、重选-浮选、磁化焙烧-磁选等联合工艺方法.比较了这些方法的工艺路线及存在的优缺点,提出了生物法具有良好的工业应用前景,展望了该方法未来的研究方向为:高效脱硫菌种的选育,生物脱硫液的循环使用,硫酸渣生物脱硫协同回收有价金属,生物脱硫过程基础理论及工程化技术研究等.     

金矿尾砂配料烧制硅酸盐水泥熟料的研究

研究了矽嘎岩型金矿尾砂配料烧制硅酸盐水泥熟料对熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明，该类尾砂适宜用来配制水泥生料，可以代替全部铁粉、部分石灰石和部分粘土，所配生料易烧性好，熟料强度高     

A novel process for Fe recovery and Zn,Pb removal from a low-grade pyrite cinder with high Zn and Pb contents

Comprehensive utilization of pyrite cinders is increasingly important because of their huge annual outputs and potential valuable metals recovery to cope with the gradual depletion of high-grade mineral resources. In this work, a new process, i.e., a high-temperature chlorination-magnetizing roasting-magnetic separation process, was proposed for recovering Fe and removing Zn, Pb from a low-grade pyrite cinder containing 49.90wt% Fe, 1.23wt% Zn, and 0.29wt% Pb. Various parameters, including the chlorinating conditions (dosage of CaCl₂, temperature, and time) and the magnetization roasting conditions (amount of coal, temperature, and time) were investigated. The results indicate that the proposed process is effective for Fe recovery and Zn, Pb removal from the pyrite cinder. Through this process, 97.06% Zn, 96.82% Pb, and approximately 90% S can be removed, and 89.74% Fe is recovered as magnetite into the final product under optimal conditions. A purified magnetite concentrate containing 63.07wt% Fe, 0.16wt% P, 0.26wt% S, and trace amounts of nonferrous metals (0.005wt% Cu, 0.013wt% Pb, and 0.051wt% Zn) was obtained. The concentrate can be potentially used as a high-quality feed material for producing oxidized pellets by blending with other high-grade iron ore concentrates.     

用还原焙烧法从硫铁矿烧渣中提取铁的研究

研究了高温还原焙烧、硫酸浸取提取硫铁矿烧渣中的铁。用碳作还原剂,800℃以上温度、反应时间约20min时铁的提取率达90%以上,得到的还原渣可以在温和条件下浸出。得到的FeSO4提取液不需再经还原,便于净化,适于作透明氧化铁颜料、磁性铁氧体等高档用品的原料。     

含铊黄铁矿利用对工厂周边大气气溶胶组成的影响

对含铊黄铁矿利用工厂周边大气气溶胶（PM10和PM2.5）中铊的含量分布进行了分析研究,同时运用富集因子法探讨气溶胶中铊的来源．结果表明,硫酸厂周边大气气溶胶PM10和PM2.5中铊的污染程度比较严重,其日浓度分别为1．28～6．92ng·m-3和1．27—4．29ng·m-3．PM10和PM2.5中铊的富集因子均大于...     

Reduction mechanisms of pyrite cinder-carbon composite pellets

The non-isothermal reduction mechanisms of pyrite cinder-carbon composite pellets were studied at laboratory scale under argon (Ar) atmosphere. The composite pellets as well as the specimens of separate layers containing pyrite cinder and coal were tested. The degree of reduction was measured by mass loss. The microstructures of the reduced composite pellets were characterized by scanning electron microscopy (SEM). It is found that the reduction processes of the composite pellets may be divided into four stages:reduction via CO and H₂ from volatiles in coal at 673-973 K, reduction via H₂ and C produced by cracking of hydrocarbon at 973-1123 K, direct reduction by carbon via gaseous intermediates at 1123-1323 K, and direct reduction by carbon at above 1323 K. Corresponding to the four stages, the apparent activation energies (E) for the reduction of the composite pellets are 86.26, 78.54, 72.01, and 203.65 kJ·mol-1, respectively.