磁性研磨装置的磁路电路设计及研究

根据磁性研磨光整加工的工作原理，设计和制作了外圆表面磁性研磨的磁发生装置、通过试验，证明设计是成功的，能够满足磁性研磨光整加工的要求。     

聚晶金刚石研磨机理研究

通过 PCD表面干研磨、湿研磨、钝湿研磨等对比试验 ,观察干研磨、湿研磨表面形貌 ,研究了 PCD材料研磨机理 .试验结果表明 ,干研磨去除率远大于湿研磨去除率 ,并可使 PCD表面达到镜面 ;湿研磨、钝湿研磨不能使其达到镜面 .干研磨时 ,材料的去除机理以热化学去除为主 ,基本不发生疲劳脆性去除 ;湿研磨时 ,材料去除机理以疲劳脆性去除为主 ,同时存在局部的热化学去除     

聚晶金刚石石研磨机理研究

通过PCD表面干研磨,湿研磨,纯湿研磨等对比试验,观察干研磨,湿研磨表面形貌,研究了PCDS材料研磨机理,试验结果表明,干研磨去除率远大于湿研磨去除率,并可使PCD表面达到镜面,湿研磨,印湿研磨不能使其达到镜面,干研磨时,材料的去除机理以热化学去除为主,基本不发生疲劳脆性去除,湿研磨时,材料去除机理以疲劳脆性去除为主,同时存在局部的热化学去除。     

SUS304不锈钢平面磁力研磨加工试验研究

采用自行设计的磁力研磨装置,对SUS304不锈钢板进行研磨试验,分析了加工时间对磁力研磨效果的影响.试验结果表明:加工初期,不锈钢表面粗糙度值下降较快,加工效率高;超过一定时间后,研磨效率降低.在磁力研磨过程中,存在一个使得研磨加工效率最高的最佳加工时间.     

工程陶瓷研磨工艺研究

通过对工程陶瓷工件的离散磨料研磨和固结磨料研磨试验,分析了研磨方式、磨料粒度、浓度及结合剂种类、研磨压力、研磨速度、研磨时间等工艺参数对成品的形状精度、表面粗糙度、研磨效率的影响,分析其研磨机理,提出了研磨工程陶瓷的合理方法。     

GT35钢结硬质合金材料镜面加工的试验研究

钢结硬质合金是一种组织结构特殊的难加工材料，难以获得超精和镜面加工表面质量。本文用三种方法对ＴＧ３５进行镜面加工试验研究，取得良好效果。传统研磨工艺宜采用高刚性研磨工具和金刚石研磨粉，以减轻对基体材料软硬组织的选择去除现象；以高刚度精密度床及专用装置的基础的ＥＬＩＤ磨削方法可获得良好的加工表面；固体磨料研磨方法以春无序研磨轨迹，在微量去除时可有效获得极低的表面粗糙度。     

用铜针磨损法确定岩石的研磨性

岩石的研磨性是岩石本身的特性,它主要决定于造岩矿物的硬度差、矿物颗粒的大小和岩石表面的粗糙度。本文阐述了用钢针磨损法测定岩石研磨性的试验结果。试验表明:铜针的单位路程磨损量较好地反映了岩石研磨性的高低。     

针对金刚石钻头的岩石研磨性测定方法

针对石油钻井地层岩石研磨性试验评价问题,根据金刚石钻头的磨损机制,改装试验装置,研制标准磨损件,优选试验规程,提出以标准磨损件研磨破碎单位体积岩石的磨损体积作为岩石研磨性指标,建立一套岩石研磨性测定方法。试验测定石油钻井地层代表性岩石的研磨性指标。通过研磨性试验,优选出标准磨损件的金刚石体积分数为25%,粒度为0.3 mm,胎体配方为酚醛树脂55%、Cu 25%、Cr2O38%、Zn O 6%、Si C 5%、空隙1%(体积分数)。优选出的试验钻压为500 N,转速为198 r/min,排量为0.2 L/s。试验中代表性岩石的研磨性指标数值为0.80~45.78,取以2为底的对数值作为研磨性级值,将中国石油钻井地层岩石的研磨性分为6级。     

超声波对微细粉体制备的影响的研究

研究在湿法研磨的基础上加入超声波的空化爆破作用及分散作用，尝试用一种超声波空化加机械研磨的方法来制备超细微粉。试验证明，采用这种方法可以制造出纳米级的颗粒，该方法容易实现工业技术。     

电研磨工艺的研究

我院所研究的电研磨工艺,是基于为了提高研磨高硬度镀铭(的生产率而提出的研究课题。本文中发表的主要内容是电研磨Ф7×58公厘柴油机油泵套筒中孔的试验研究结果。试验结果表明:用电研磨方法研磨油泵套筒中孔,生产率比一般研磨提高6倍,表面光度可由_8提高至_(12)极,且孔之椭圆度小于1μ,全长锥度小于2μ,弯曲度小于1μ。其粗、精研磨可在同一工序中完成。这种新工艺的特点是能研磨很硬和很软的材料,研磨后没有磨粒清洗不掉的问题,同时因为电研磨使用的介质是液体,因此它不致产生象一般研磨时由于研磨剂分布不均,而造成锥度和喇叭口的现象。且其可以用机械化研磨达到上述精度,而无需要求依靠人工操作来纠正精度。本文中分析了电研磨油泵套筒中孔时纠正喇叭口及进回油孔尖角的问题。作者并提出了对这种电研磨工艺的基本原理及其加工本质的见解。全文共有图表15张。     

4轴球体研磨机研磨圆度趋小化机理

从建立４ 轴球体研磨机弹簧加压球体研磨的力学模型入手，运用高点切削作用机制和误差趋小化效应，解释了球体圆度误差趋小化机理。根据４ 研具对球面研磨的包络原理，提出了未研磨包络区是产生残存圆度误差的主要因素，并以研磨实验为依据探讨了未研磨包络区、研磨压力、磨料粒度、毛坯精度、研具磨损不均匀对球体研磨圆度的影响，为进一步改善研磨工艺和提高球体研磨圆度提供了参考。     

磁力研磨的试验研究

本文介绍一种机械加工新工艺.利用永久磁铁及磁性磨料,对难加工材料不锈钢工件内表面进行研磨.用正交试验法试验了磨料粒度、工件转速、磁极间隙等参数对磁力研磨效果的影响.     

氧化锌压敏电阻磨片工艺改进

本文主要对压敏电阻的磨片工艺进行了探讨，并提出了一种新的磨片工艺：双端面研磨工艺。该工艺采用贯穿送料和连续磨削的方法实现对电阻片的研磨。经试验和批量验证，该工艺有效消除了四道平磨工艺对电阻片边缘的磕碰问题，同时，其效率、成本等与四道平磨工艺相比优势明显，具有优异的性价比。     

PDC钻头的岩石研磨性试验研究

利用微型钻头模拟PDC钻头的切削破岩过程,对PDC钻头的岩石研磨性进行了试验研究.根据有关磨损理论,提出以PDC切削刃在单位正压力下经过单位摩擦路程的体积磨损量作为岩石的研磨性系数,建立了根据研磨性系数预测PDC切削齿磨损寿命的理论模型.用试验方法测定了泥板岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩、石灰岩、花岗岩等不同岩样的研磨性系数,其数值范围为10-6～10-3 mm3/(kN*m).采用公比为10的等比级数分级方法,将我国石油钻井地层的研磨性分成四级.对直径216 mm的PDC钻头的磨损分析表明,在研磨性系数小于5×10-5 mm3/(kN*m)的低研磨性地层中,切削齿的磨损寿命可达350 h左右;而在研磨性系数大于5×10-4 mm3/(kN*m)的高研磨性地层中,切削齿磨损寿命在10 h以下.     

机器人复合加工模具曲面工艺参数的研究

本文提出了一种由机器人和超垢电火花复合抛光机组成的自动研磨加工系统，试验表明，本研究为进一步拓展模具曲面的加工技术领域提供了一种新的方法     

四轴球体研磨机超精密研磨的机理及试验

运用创成性加工原理和误差均匀化效应对四轴球体研磨机实现球体超精密研磨的机理作了探讨 ,解释了该机“以粗干精”的特性 ,并以此作指导 ,以小型静电陀螺仪转子的研磨试验为依据提出了实现球体超精密研磨的基本工艺方法。     

根霉蛋白质样品简易制备方法

文中报道了用固体培养物冻融法制各根霉蛋白质样品的方法。和常规的菌丝体研磨法相比，该方法设备要求低，操作简便，特别适于供试菌株数量多时进行操作试验结果表明，固体培养物冻融样品的可溶性蛋白和两种同工酶（酯酶和葡萄糖淀粉酶）的电泳图谱对七株供试菌的分辨结果与菌丝体研磨样品完全一致，可用于根霉的分类研究。     

动态测试技术在新型球磨机研究中的应用

本文将动态测试技术应用于新型球磨机内研磨体碰撞刀的测量。文中介绍了试验装置及测试原理，对试验数据进行了处理和分析．得出了有价值的结论。     

研磨体形状的研究

以微分几何理论为基础，选择了两种正多面体作为研磨体的形状，与球形研磨体进行了研磨效果的比较。结果表明，正二十面体是取代大球的优选形状。     

PDC钻头的岩石研磨性试验研究

利用微型钻头模拟PDC钻头的切削破岩过程 ,对PDC钻头的岩石研磨性进行了试验研究。根据有关磨损理论 ,提出以PDC切削刃在单位正压力下经过单位摩擦路程的体积磨损量作为岩石的研磨性系数 ,建立了根据研磨性系数预测PDC切削齿磨损寿命的理论模型。用试验方法测定了泥板岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩、石灰岩、花岗岩等不同岩样的研磨性系数 ,其数值范围为 10 -6～ 10 -3 mm3 / (kN·m)。采用公比为 10的等比级数分级方法 ,将我国石油钻井地层的研磨性分成四级。对直径 2 16mm的PDC钻头的磨损分析表明 ,在研磨性系数小于 5× 10 -5mm3 / (kN·m)的低研磨性地层中 ,切削齿的磨损寿命可达 35 0h左右 ;而在研磨性系数大于 5× 10 -4mm3 / (kN·m)的高研磨性地层中 ,切削齿磨损寿命在 10h以下。