数控机床DNC通讯系统的实现

利用Mastercam9.1软件对零件进行建模并生成HEIDENHAIN程序.在线加工出复杂零件,实现了TNC310数控系统的DNC通讯网络.将以往采用RS232串口方式改用为以以太网络的RT45方式,并采用光电隔离器联接机床的串口,将信号转变成电流环信号传输,通过以太网交换机,采用多口服务器构建DNC网络,实现了百台以上数控机床的DNC通讯系统的联网和数控车间网络信息化管理.     

基于互联网的数控机床实训虚拟系统设计

通过基于网络的数控机床实训系统架构设计,技术人员不需亲临现场就可以完成培训,这是数控机床培训所一直期望解决的问题之一。本论文主要研究并建立了基于Internet网络数控机床培训系统的总体结构和设计方案。结合数控机床硬件平台,构建了一个集教法,采用模拟仿真技术和应用先进的三维软件Solidworks建立了由工件、机床、夹具及刀具等实体组成的仿真操作环境。     

实训车间综合管理系统的研究与设计

实训资源的有效管理、合理分配是实训车间管理的重点难点,同时也深刻影响着实训教学质量。基于此,文章研究并设计实训车间综合管理系统,从设备管理和人员管理入手,详尽论述了需求分析、概念结构设计、逻辑结构设计等,实现了数据融合、分析,提升了资源信息管理层面的高效性和可靠性,对实训车间的整体性优化管理、信息化管理起到一定的推动作用,并为实训教学提供支撑。     

数控机床虚拟教学中IETM关键技术研究

现代工程训练中数控机床实训是一项非常重要的内容,计算机技术的发展使得虚拟技术在教学中得到充分应用,采用虚拟教学使数控培训更加生动形象。IETM是当前信息化领域研究的一个热点,通过电子显示系统向操作维护人员提供一个与操作维修过程相融合、多格式、人机交互的技术信息查询和维护环境。针对目前数控机床实训教学的特点及存在问题,采用IETM技术创建虚拟的交互式辅助训练系统,研究IETM实现的关键技术,是提高数控机床实训水平的重要手段。     

数控机床的维护与维修

数控机床可以实现高精度和高效率，已成为各机械加工企业保证产品质量与提高生产效益的关键设备。为了培养适应社会的人才，各个职业学校也相应开发了数控技术专业和建设了数控实训车间，因此，数控设备的维护与维修成了职业学校比较棘手的问题。     

基于VRML的数控加工实训系统研究

本文针对传统数控机床编程与操作培训的弊端,提出利用虚拟现实技术、网络技术和多媒体技术,开发基于VRML和C/S结构模式的集培训与考核功能于一体的数控加工实训系统。     

数控机床联网与网络化制造

为了满足客户对数控机床远程控制的要求,运用网络和RS-232端口实现机床联网。分析了数控机床联网的类型和数控机床网络DNC的结构,利用数控机床拥有的RS-232串行接口建立计算机与数控机床之间数据的双向传输。该结论实现企业间的制造资源共享,开发出基于VB的远程通信系统。     

数控实训环节的组织模式探索

数控实训是实现我校机制专业《数控机床》课程教学目标的重要环节。本文简要介绍了数控实训对本科机制专业教学的意义,分析了目前我校数控实训教学的现状,指出了当前面临的困难和问题,并提出了改革的意见和建议,拟采用理论课与实训环节相结合,同时利用模拟加工来代替实际操作。     

基于远程制造的多功能数控接口设计及实现

为了满足制造信息化和集成化的需求．设计并实现了基于远程制造的可用于多台数控机床数据传输的控制软件．系统基于RS-232C标准化接口和Windows2000、Windows98操作系统．以VB作为开发工具。采用C／S结构并可选择多种通讯参数传输．从而达到面向多台机床进行远程控制的要求．实验结果表明：设计机床数据通信软件具有相兼容性,针对多种型号数控机床数据传输简洁、快速可靠,传输效率可提高30％以上．     

基于AVQ聚类和OIF-Elman神经网络的机床热误差建模

针对数控机床热误差补偿技术中温度布点选取的问题,提出了基于前馈神经网络的自适应矢量量化(AVQ)网络聚类的方法,将AVQ网络聚类法应用于一台加工中心并将18个测点减少到3个,基于输出-输入反馈Elman(OIF-Elman)神经网络模型建立了机床热误差与关键测点温度之间的关系.结果表明,采用基于AVQ网络聚类法和OIF-Elman神经网络预测模型,能够降低机床温度测点之间耦合作用的影响,提高热误差建模的准确性与鲁棒性.     

数控机床的网络化

分析了信息化社会给制造业带来的变化 ,高度信息化创造了网络化制造新的契机 .随着电子通讯技术、网络技术及Internet的发展 ,使网络化制造成为可能 .设备层是数控机床实现网络化制造的基础 ,阐述了网络化制造给设备层带来的变化 ,列出了数控机床实现联网的 3种类型 ,重点介绍了通过以态网直接实现数控机床联网的一个实例     

网络化的DNC集成系统的构建与实现

用以太网接口取代RS232接口,将DNC通信模式提升至以太网的TCP/TP模式,可构造基于以太网的分布式数控集成系统。该系统为管理层和设计工艺层的接入信息提供网络化平台,可实时收集各数控机床的工作状态、加工对象、加工程序段、运动坐标、故障信息等,对运行数据进行统计和分析,实现计划和调度的网络化管理。     

基于ARM＋DSP＋FPGA的可重构CNC系统

通过分析基于PC机的数控系统及嵌入式数控系统架构存在的局限性,结合开放式数控系统的功能需求,设计了一个具有工业以太网功能的模块化嵌入式可重构计算机数控（CNC）系统.该系统改进了传统的基于ARM＋DSP＋FPGA的嵌入式系统设计架构,并扩展了工业以太网功能模块.在此基础上构建了系统硬件平台,给出了系统硬件构成及系统软件实现.该系统中央数字控制单元不再是一个通用的单CPU系统,而是一个嵌入式多CPU系统,不但运算能力强、结构灵活、成本低廉,而且具有通用性强、可组合、易扩展、可伸缩和开放性等特点.     

基于ARM的嵌入式数控机床通信控制器设计

介绍了一种数控机床通信的解决方案,采用ARM9＋Linux的软硬件平台,设计了一种基于ARM微处理器和Linux操作系统的嵌入式通信控制器,给出了详细的软硬件设计方案,可以完成数控机床RS232接口和RJ45以太网接口的信息双向转换,实现基于Internet的数控机床信息采集、远程控制、数据维护等功能。     

基于数字孪生的数控机床虚实交互监控系统设计

针对传统的监控技术和虚拟仿真技术无法直观体现数控机床实际运行状态的问题,结合新一代信息技术和数字孪生理念,设计了基于数字孪生技术的数控机床虚实交互监控系统.以某型号数控机床为例,首先通过Portal软件对系统架构和相关功能进行设计,在此基础上将传感器采集的信息通过PLC和以太网传输到系统中进行模拟量转换;然后通过OPC-DA将系统中的数字孪生数据与数字孪生体相连接,实现信息的接收和传输,完成虚实结合;最后采用该方法对机床的振动信号进行实时监控和远程控制面板的设计.实验结果表明,利用数控机床虚实交互监控系统和数字孪生体对加工过程进行双重监控可以更加有效、直观地体现机床的实际运行状态,并且利用虚实交互监控系统对数字孪生体进行虚拟控制可以进一步扩展数字孪生技术的应用领域.     

汽车生产线的网络通讯控制系统

现代网络通讯控制系统用现场总线模块及动力控制器件的小控制箱取代了成排的电控柜组和密布的信号电缆，通过以太网厂级管理部门实现在线监控、编程和管理，实现了底层控制系统(车间输送设备的总线模块)、中间监控系统和车间数据管理系统紧≤的结合和高效地通讯。     

CAE技术在数控车削加工训练中的应用

介绍了CAE技术在数控车实践教学中的实际应用。对一数控车零件在切削时切削力对工件的变形进行了理论计算,给出了用CAE(Computer Aided Engineering)技术建立的实体模型和数控车加工程序(FANUC0i-TB)。     

基于能力本位的高职数控技术专业课程体系构建

在论述当前高等职业教育数控技术专业课程体系存在的问题及数控技术人才需求状况的基础上,提出合理构建基于能力本位的数控技术专业课程体系的思路、途径和步骤,通过调研与座谈,分析了数控技术岗位(群)的能力结构,依据高职教育发展的自身规律,按社会对数控人才的要求,结合国家职业资格标准,给出了基于能力本位的高职数控技术专业课程体系架构,并就实训基地建设及数控专业课程教学改革等提出了建议。     

细纱机计算机监控系统

利用分布式控制技术，细纱机计算机监控系统由现场管理计算机、现场监测计算机和传感器三个层次组成，现场管理计算机通过以太网接入现有的办公自动化网络，PROFIBUS现场总线把现场各个节点的现场管理计算机、现场监测计算机连接起来构成车间级子网，现场监测计算机再通过多路串行接口连接分布在细纱机上的传感器，可实现从办公自动化网对全厂细纱机的监控管理。     

虚拟现实中数控铣床操作培训的人机工效分析

近十年来，虚拟现实技术已逐步被应用在培训的应用中并获得了传统的培训方法所无法实现的效果，但是，要建立一个成功的虚拟现实培训环境并不那么容易，首先是由于设备的成本太高，而更主要的是缺乏一般的解决方案去实现具体的培训系统。本文研究作为实验性的虚拟现实数控铣床操作培训效果，通过人员培训的数据分析学习任务的完成情况，数据分析的结果显示在这样的环境下培训特定的任务可以显著地提高效率，并有人员培训后获得的技能可以很快转移到真实的操作中。