胶印含铬废水化学处理工艺条件应用研究

实验研究了胶印含铬废水化学处理的方法及工艺条件。经化学法处理，Cr(Ⅵ）和总Cr的浓度均能达到国家工业污水排放标准；研究结果表明，废水中Cr(Ⅵ）还原成Cr(Ⅲ)的反应，还原剂NaHSO3投加量应是Cr(Ⅵ)重量的7倍以上；Cr(OH)3的沉淀反应的适宜pH范围在7．5－8．5，以pH8.0时为最佳；Cr(OH)3的沉淀反应的搅拌时间应在20min以上为宜；沉淀反应的烘干沉渣量为废水总Cr量的11倍。该实验研究结果可为含铬废水化学处理法的工艺设计提供理论依据。     

制革废水治理工程技术研究

针对某制革企业水质和水量情况,分析了制革废水的特点,介绍了含铬废水、综合废水的处理工艺流程以及工程设施和主要参数。对含铬废水采用无压滤回收新工艺,对综合废水采用沉灰-预曝调节—初沉—一级气浮—生物接触氧化—二级气浮处理工艺。废水处理量为5000m3/d的工程运行结果表明:废水经处理后,最终出水达到GB8978-1996二级排放标准;该技术适合于中小型制革企业废水处理。     

D354树脂用于处理含铬废水

近几年来用离子交换法处理电镀含铬废水的单位逐渐增加,但是弱碱大孔型阴离子交换树脂供应比较困难,我们试用本省塘栖争光化工厂生产的D354树脂(见本刊1980年第8期报道)处理含铬废水效果良好。离子交换法处理含铬废水要经过废水预处理,离子交换树脂吸附六价铬,饱和后洗脱并再生树脂,脱钠并回收铬酸等几个步骤。我们采用的工艺流程是:废水→过滤→     

某电镀厂含氰含铬废水处理实验研究

采用"臭氧破氰-还原沉淀-纳滤法"处理某电镀厂含氰含铬废水,研究p H值、药剂投加量、反应时间、进水压力等条件对处理效果的影响。结果表明,在常温(25,℃)下,当原水p H值调节为9~11,CN-∶O3为1∶4.8,曝气时间为25,min,还原时原水p H值调节至4,Fe SO4·7,H2O∶Cr(VI)为25∶1,Ca(OH)2∶Cr(VI)为13∶1,纳滤进水压力在0.1~0.5,MPa范围内时,处理后氰化物、铬及其他重金属如锌、铜、镉等的含量均达到排放标准。     

液膜技术浓缩含铬废水的利用

用液膜技术处理含铬废水，经过处理的水不仅可以达到排放标准，而且，该法浓缩的含铬液回收利用．可以用它配制新的镀铬液和镀锌钝化液．经处理的镀铬废水电镀液中的化学药品CrO3回收利用，既避免了污染，又节省了资源．     

PCB废水提质扩容改造工程设计初探——以福建武平县某污水处理厂委托运营项目为例

对印制电路板废水处理厂进行升级改造,充分利用场地空间和原有构筑物池体,采用两级化学混凝沉淀+离子交换树脂工艺对铜镍废水进行预处理,采用碱性两级破氰法处理含氰废水,采取“酸析+化学混凝沉淀”预处理工艺去除废水中大部分难降解有机物,新建+利旧将综合废水处理工艺改造为生化A²/O 3套并联生化工艺.使改造后工程运行良好,处理效果稳定,出水水中的主要污染物金属离子铜、镍、难降解有机物、氰化物、氨氮、总氮、总磷和强酸强碱等均达到GB 21900—2008《电镀污染物排放标准》中表3的标准限值后外排.经过深度处理后回用于企业生产,有利于提高企业的清洁生产水平.     

电镀含铬废水处理技术研究现状与发展趋势

介绍了电镀含铬废水的来源,综述了目前国内外电镀含铬废水的常用处理技术、反应原理以及各种方法的优、缺点,包括化学法、离子交换法、电解法、吸附法、膜分离法、生物法。展望了电镀含铬废水处理技术的发展趋势．     

电镀含铬废水处理技术研究现状与发展趋势

介绍了电镀含铬废水的来源,综述了目前国内外电镀含铬废水的常用处理技术、反应原理以及各种方法的优、缺点,包括化学法、离子交换法、电解法、吸附法、膜分离法、生物法。展望了电镀含铬废水处理技术的发展趋势．     

多丁二烯亚胺、磷酸三丁酯、煤油组成的液膜体系对铬的分离

把重金属从废水中分离出来,国内外曾用“铁氧体法”、化学还原法、薄膜蒸发器、离子交换和溶剂萃取等法处理含铬的电镀废水,但都有一定的局限性。1968年 N、N、Li 提出液膜分离技术(1)以来,对废水中含的重金属的分离,开展广泛的研究,例如分离铜和苯酚,已经有工业规模的应用。因此,用液膜分离技术分离重金属日益显得重要。我们在液膜技术分离铬的报道中,曾用 span80、TBP、煤油组成的膜体系来分离铬。其工艺流程已打通,对 Cr_2O_7~(2-)中 Cr~(6+)的分离效率高速度快,分离铬一次达到国家排放标准     

处理含铬废水的新方法

本文提出使用碳—毡电极作为电化学富集材料,对含铬离子废水进行净化处理。实验结果表明对100—2000(ppb)的纯Cr~(3 )溶液进行处理时富集效率达98％以上;对工业废水——含Cr~(6 )为10~(-2)—10~(-5)M、Cr~(3 )为10~(-5)-10~(-7)M首先在pH为2.5—3.0用Na_2S_2O_3·5H_2O将Cr~(6 )还原成Cr~(3 ),然后将pH控制在7左右用10％NaOH 将Cr~(3 )变成Cr(OH)_3沉淀,对滤液中Cr~(3 )经“电化学碳—毡电极系统”处理后流出液中Cr~(3 )含量基本上与实验用蒸馏水相近。实验装置简单。可连续使用,实验数据用原子吸收光谱法测定。     

化学沉淀法处理电镀含铬废水

介绍在化学还原法常用处理电镀含铬污水的工艺基础上，用双反应池代替单反应池化学还原法处理含铬电镀污水，使用DTCR系列絮凝剂进一步调节Cr（OH）3沉淀废水，获得了处理含铬电镀废水的最佳工艺参数。     

GT—铁氧体法处理含铬废水实验研究

通过实验研究,确定了ＧＴ－铁氧体法处理度含废水的各种工艺条件,按照该工艺提供的工艺参数处理电镀含铬废水,可以使处理后的排水中的铬含量达到排放标准。     

液膜技术浓缩含铬废水的利用

用液膜技术处理含铬废水,经过处理的水不仅可以达到排放标准,而且该法浓缩的含铬液回收利用,可以用它配制新镀铬液和镀锌钝化液,经处理的镀铬废水电镀液中的化学药品ＣｒＯ３回收利用,既避免了污染,又节省了资源。     

用沸石处理含铬工业电镀废水的研究

用沸石处理含铬工业电镀废水 ,可使六价铬的去除率高达 99% ,处理后的废水达到国家污水排放标准     

用沸石处理含铬工业电镀废水的研究

用沸石处理含铬工业电镀废水，可使六价铬的去除率高达99％，处理后的废水达到国家污水排放标准。     

UASB—A/O工艺处理淀粉、维生素B12混合废水工程设计与运行

淀粉、维生素B12混合废水的COD和氨氮的浓度均较高,并含有大量的难生物降解物质,需采用稳定、高效的废水处理工艺对其进行净化处理,实现达标排放。采用UASB—A/O工艺处理淀粉、维生素B12混合废水,处理规模为5 000 m3/d。当进水COD质量浓度为8 544~9 720mg/L、总氮质量浓度为240~250mg/L时,处理系统出水COD质量浓度为78.4mg/L、氨氮质量浓度为18.7mg/L、总氮质量浓度为41.1mg/L,去除率分别可达99%以上、92.1%和82.7%。结果表明,采用UASB—A/O组合工艺对淀粉、维生素B12混合废水进行处理是可行的,各处理工艺单元的构成及设计参数选择合理且处理效果好,运行稳定,出水水质能够满足《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)中的一级标准要求。     

三维电极-电Fenton法处理孔雀石绿染料废水研究

目的研究三维电极-电Fenton法降解孔雀石绿废水的处理效果及各因素对废水色度和COD去除率的影响.方法控制反应时间、初始pH值、电解质种类和质量浓度、电解电压、极板间距和曝气强度,分析色度和COD去除效果.结果单因素试验结果表明:色度为500~600倍,COD质量浓度为500~600 mg/L的孔雀石绿废水在pH为3,电解质Na2SO4质量浓度为5 g/L,电压16 V,极板间距9 cm,曝气强度为0.8 L/min的条件下反应120 min,脱色率和COD去除率分别达到了91.97%和70.61%,出水色度为40.67倍,出水COD质量浓度为149.69 mg/L.满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287—2012)间接排放标准.结论三维电极-电Fenton法能够有效处理孔雀石绿染料废水,对废水的色度和COD均有较高的去除率.     

A-MBR-Fenton-活性炭吸附组合工艺处理海上钻井含油废水的初步研究

针对石油工业含油废水排放量大、对环境污染严重的问题,以渤海某钻井平台的钻井盐屑含油废水为研究对象,采用A–MBR、Fenton氧化与活性炭吸附组合工艺对其进行处理.实验表明:当进水COD为3,930.1~5,119.0,mg/L、NH3–N和油的质量浓度分别为203.2~232.1,mg/L和903.4~936.9,mg/L时,组合工艺对废水COD、NH3–N和油的平均去除率分别为98.8%、97.7%和99.6%,处理效果好,出水水质稳定,水质达到天津市《污水综合排放标准》(DB 12/356—2008)的二级排放要求,可为同类废水处理提供参考.     

离子交换法在废水处理中的应用

随着离子交换树脂的发展，离子交换法在废水处理中的应用越来越广泛。介绍了离子交换技术在化肥废水、含铬废水、含酚废水处理中的应用，阐述了在废水金属离子的回收过程中离子交换的原理及应用。     

镀铬槽六价铬废水亚硫酸氢钠工序封闭处理

电镀含铬废水,毒性很大,是必须处理的有害物之一。目前一般采用的方法有钡盐法、电解法、离子交换法、铁氧体法等。这些方法的共同特点是将车间中不同镀种的含铬废水都集中处理,这样存在着设备多、投资大、成本高,沉渣回收困难,有二次污染等缺陷。新的处理法克服了这些缺陷。