型砂对铸钢件热裂的影响

本文通过分析型砂热物理性能和高温力学性能与铸钢件热裂的关系,研究了型砂对铸钢件热裂的作用规律,进而比较了几种常用型砂对热裂的影响,得出铸件易热裂规律为:原砂相同时,呋喃树脂砂>水玻璃砂,粘结剂相同时,石英砂>铬铁矿砂>锆砂;原砂、粘结剂都不相同时,呋喃树脂砂>水玻璃砂。     

镁橄榄石砂在大型铸钢件中的应用

介绍了镁橄榄石砂在大型铸钢件中的应用情况,为解决大型铸铜件的表面化学黏砂,结合生产实际。提出了将铸件原砂由石英砂改为镁橄榄石砂,并确定出合理配制镁橄榄石砂的工艺,使所生产的大型铸钢件的表面化学黏纱现象得到彻底消除。     

复合涂料消除呋喃树脂砂铸件表面产生脉纹缺陷的措施研究

1　前言近年来随着机械工业对铸件质量的要求不断提高 ,铸件行业迅速普及的呋喃树脂砂砂大量用于厚大铸件的铸造 ,但呋喃树脂砂砂型在浇铸时比水玻璃砂砂型容易产生脉纹缺陷 ,影响铸件表面质量 ,所谓脉纹是指铸件表面的网状金属肉瘤。2　脉纹产生机理一般来说树脂砂型在高温液态金属浇铸充型过程中铸型表面突然受到高温液态金属的接触、烘烤 ,将产生如下变化 :1)铸型表层的石英砂将产生α—β的相变 ,引起体积膨胀 ;2 )树脂粘结剂燃烧和分解产生气体 ,由于粘结剂的燃烧分解而降低铸型强度。由于铸型表面的变化不仅使铸型 (芯 )表面产生许多细小网状缝隙并使铸型表层的涂料随之产生裂缝 ,由于钢水在未凝固之前铸行表面就形成缝隙 ,钢水也随之渗入铸型裂缝 ,所以钢水最终凝固后 ,铸件表面将出现许多网状缺陷 ,俗称脉纹。3　呋喃树脂砂铸件产生脉纹缺陷的分析图 (1)中呋喃树脂为粘结剂的砂型和水玻璃为粘结剂的砂型受液态金属作用下的状态 ;根据图 (1) ,水玻璃砂砂型浇时液态时 ,砂型为收缩状态 ;而呋喃树脂砂砂型为膨胀状态。图 1　从图 (1)中可看出 ,以呋喃树脂为粘结剂的砂型 (芯 )膨胀量比水玻璃为粘结剂的砂型 (芯 )的大 ,...     

低真空吸引式气力输送旧砂处理装置

我厂铸工车间革新制成一套“低真空吸引式气力输送旧砂处理装置”。旧砂经该装置处理后,可以回用,节约了大量新砂;去除了旧砂中灰分、粉尘、和作粘结剂用的粘土膜(酸性膨润土)及其他附加物煤粉、木屑、纯碱(Na_2CO_3)等的灰分。使处理后的旧砂接近造型砂的规格,提高型砂性能,为提高铸件质量和成品率提供了有利条件。     

可锻铸铁金属型铸造工艺规范的探讨

金属型铸造是先进的铸造方法之一,它能一型多铸、减少型砂及其它材料的消耗,简化工艺过程,提高劳动生产率,改善劳动条件,彻底改变落后的铸造生产面貌。近年来,金属型铸造在国内外都得到显著的发展。有色合金铸件生产中,金属型铸造已经压倒其它铸造方法,所占的比重超过60%以上,在灰铸铁和铸钢件生产中也得到     

温度变化对呋喃树脂砂固化剂加入量的影响

通过试验探讨了呋喃树脂砂中固化剂随温度变化的规律 ,得出固化剂的加入量随砂温和环境温度变化的关系式 .可通过测得砂温和环境温度值来确定合适的固化剂加入量 ,以满足各种铸钢件所需要的树脂砂终强度 .     

铸钢件生产中CO_2水玻璃砂性能的改进

CO_2水玻璃砂,具有冷硬砂工艺的一系列优点,特别是它的环境污染小、能源消耗少、来源丰富、成本低廉、工艺装备简单、不受铸件大小和批量的限制,在铸造生产中占有重要位置。但是它的溃散性羞、出砂与清砂困难、旧砂回用性差,这些缺点阻碍它的发展。我们经几年研究,采取加入SH水玻璃改良剂及无机溃散剂,在实验实与生产中均取得良妤的效果。它的立即抗压强度大于8Kg/Cm~2,存放24小时后可上升到16kg/Cm~2左右。而经1100℃焙烧后的残留强度,均小于5Kg/Cm~2 文中参考国外资料及国内现厂实迹数据。对经济效益作了粗略估计每吨铸件Co_2及粘结剂直接成本可节约20％,其它清理费用的减少、铸件质量的提高、水爆清砂可以取消、为铸件打入国际市场创造了有利条件,其经济效益是可观的。     

LGG4—Ⅰ型旧砂再生系统及旧砂再生技术的应用

介绍一种新型机械法旧砂再生系统及其在水玻璃铸钢件中的应用,对水玻璃再生砂与新砂的粒度分布、工艺性能进行了对比研究,结果表明,水玻璃再生砂的表面圆整度比新砂好,终强度比新砂高,而且该机械法旧砂再生新技术在生产中应用取得了良好的效果,很好地解决了水玻璃旧砂水爆清砂所带来的环境污染问题。     

LGG4-Ⅰ型旧砂再生系统及旧砂再生技术的应用

介绍一种新型机械法旧砂再生系统及其在水玻璃铸钢件中的应用,对水玻璃再生砂与新砂的粒度分布、工艺性能进行了对比研究,结果表明,水玻璃再生砂的表面圆整度比新砂好,终强度比新砂高,而且该机械法旧砂再生新技术在生产中应用取得了良好的效果,很好地解决了水玻璃旧砂水爆清砂所带来的环境污染问题.     

S-2-HD型转向架侧架铸造工艺研究

介绍了S-2-HD型C级钢美国侧架的技术要求特点，分析了铸造工艺上的技术难度，以及确保铸件质量上的几项工艺措施；浇注系统设计、冶炼、造型、铸件清理、缺陷焊修、铸件热处理等一系列措施，同时阐明了水玻璃砂芯和呋喃树脂砂芯在该铸件上所起的作用，从而使C级钢侧架铸造成功。     

液压件铸造工艺选择分析

液压件铸件的生产性质、结构性质及具体的生产工艺均与其它行业的铸造生产有所不同,文章通过对国内现有液压件铸件生产行业的调查研究,根据液压件铸件生产批量小、品种多及质量要求高的特点,对熔炼技术中出铁温度、成分控制、造型工艺、制芯工艺、砂处理及清理等主要生产因素初步分析,探讨液压件铸件质量的影响。     

酯硬化碱酚醛树脂旧砂联合再生工艺

碱酚醛树脂旧砂的再生方法有湿法再生、干法再生和热法再生,采用单一的再生方法,旧砂的残留酯和钠(或钾)无法同时去除,再生效果不佳.以联合再生工艺为基础,探讨了酯硬化酚醛树脂旧砂热法湿法联合再生的工艺.研究结果表明:对酚醛树脂旧砂先进行热法再生有助于旧砂的湿法再生;在旧砂联合再生工艺过程中,影响酚醛树脂旧砂再生能力的因素排序为热再生温度,湿法再生换水次数,湿法再生砂水比;热法湿法联合再生的最佳工艺参数为热再生温度500℃,湿法再生换水次数2次,湿法再生砂水比1∶1,再生砂抗压强度为0.854 MPa,接近新砂抗压强度,满足生产要求.     

七○砂的应用

一、前言 沈阳重型机器厂七二年二季度开始试验应用七○砂,三年来共耗用四万多吨。用七○砂造型浇铸的最大铸件为毛重61吨的底座和73吨的砧座,并在较复杂的16万瓩水轮机转子上进行了试验和应用。从七五年二季度起铸钢车间已全部推广应用七○砂。通过几年来的生产实践证明,应用七○砂代替硅砂作铸钢件的造型材料是一项重大的工艺革命。应用七○砂     

空心微珠保温冒口的研制与应用

在铸造生产中采用空心微珠制作保温冒口,在大、中、小型铸钢件上应用,保温效果良好,延长了冒口的凝固时间,不仅消除了铸件的缩孔及缩松等缺陷,而且冒口的补缩效率明显提高,由原来的20％,提高到30％-40％。铸件工艺出品率由原来的60％,提高到70％-73％。大量节约了金属液,节省了人力及能源。     

Procast模拟软件在铸钢件上的应用

本文借助于Procast模拟软件对铸钢件工艺进行模拟分析，针对模拟结果进行工艺优化，最终达到对传统技术的提升和对新工艺研发采用最佳优化方案的目标，保证铸件质量，降低产品成本，促进企业发展。     

镁砂粉水基触变涂料性能研究及应用

高锰钢铸件在采用锆英粉涂料时,表面粘砂严重,并且粗糙,我们针对此种情况,研制了镁砂粉水基触变涂料,其综合性能指标可与英国Foseco公司生产的Hlocote 110号涂料性能相似。沈阳水泥机械厂采用该种涂料生产磨机衬板等多种高锰钢铸件,并从2.77吨铸件质量统计结果表明:铸件表面粗糙度可由原来的2级提到现在的4级(厂标),国家标准达GB(Ra)=12.5/μm,质量明显提高,消除了铸件粘砂缺陷,废品率降低为1.16%。     

单件小批量铸钢件产品质量检验与控制

单件小批量铸钢件,一般为手工砂型铸造。砂型铸造方式生产的铸件质量受诸多因素影响,如:铸件结构的合理性、铸造工艺编制的合理性、钢水的冶炼质量(去杂质、除渣、除气等)、型砂的性能(耐火度、强度、透气性等)、造型紧实度控制、合箱时型腔质量控制、浇注温度、浇注速度、开箱温度、热处理(炉内温度场分布、铸件的放置)等等,上述因素若有其中一个环节控制不当就会产生缺陷,造成铸件质量的降低甚至报废。天然气候也会影响铸件质量,如夏季雨水多空气湿度大易造成铸件产生气孔等缺陷。     

复合材质铸钢件的研究——提高铸钢件耐磨性、耐蚀性及耐热性的新途径

复合材质铸钢件就是在型壁上涂覆合金膏剂直接铸造成以铸钢为主体,在其表面复盖合金层的双金属铸件。铸钢主体具有足够的强度和韧性,合金层根据使用要求可以具有耐磨性、耐蚀性、耐热性,或兼而有之。该铸件制造工艺简便性能优越,可以经济合理地使用合金元素,为提高铸钢件的耐磨性、耐蚀性及耐热性开创了一条新的途经。在40毫米的板状试件上可以获得合金层最大厚度为15毫米左右。耐磨合金层的最高硬度(HRC)可达72左右,抗磨粒磨损性能比铸钢母材提高了1～11倍。本文系统地介绍了工艺因素对合金层厚度和结合质量的影响,并推荐了二十余种耐磨、耐蚀和耐热合金层的成份,组织和性能。     

硅酸乙酯偶联效果试验性研究

试验表明,硅酸乙酯对冷硬呋喃树脂砂有一定的偶联作用,其偶联效果与硅酸乙酯中二氧化硅的含量和固化剂的酸性强弱有关。对比分析了试验结果,提出硅酸乙酯应用于冷硬呋喃树脂砂的工艺方案。     

覆砂工艺消减铝合金筒形件铸造残余应力的研究

采用钻孔法测试铁型覆砂工艺ZL205A铝合金筒形铸件在不同覆砂厚度下的铸造残余应力,采集各覆砂厚度的凝固冷却曲线,研究覆砂厚度对铸件残余应力及凝固冷却过程的影响;利用Von Mises模型和Mohr-Coulomb模型,进行了覆膜砂铸造有限元仿真.研究结果表明:覆砂工艺能有效减少铸件残余应力.当覆砂厚度达到7mm时铸件残余应力可以降低约62%;覆砂厚度大于7mm后,残余应力继续减小幅度减小.通过对覆膜砂铸造过程测得的凝固冷却曲线分析,建立了覆砂厚度与凝固冷却速率、晶粒大小及共晶温度之间的关系,为实际应用提供可靠的工艺参考.仿真结果显示两种模型模拟的计算结果都与实验趋势基本吻合,但同时也需要考虑到不同覆砂厚度下两种模型各自的适用性.